Как сообщают в НИТУ «МИСИС», в мире пока не существует коммерчески доступных биопринтеров для печати мягких тканей непосредственно на ранах пациентов. Разработчики университета восполнили этот пробел, который поможет лечить обширные повреждения тканей без дорогостоящего оборудования. Технология проверена на животных и доказала свою эффективность.

Источник изображений: НИТУ «МИСИС»

Традиционно ткани для пересадки на обширные повреждённые участки кожи выращиваются «в пробирке» — на чашках Петри с последующей адаптацией, что требует громоздкого и дорогостоящего оборудования. В мире пока нет коммерческих биопринтеров, которые могли бы наносить тканевый материал прямо на раны, что значительно ускорило бы восстановление пациентов с попутным снижением затрат на подготовку к лечению и само лечение. Учёные университета решили этот вопрос оригинальным образом — они приспособили для этого рядовой роботизированный манипулятор, вооружив его системой подачи тканевых «чернил» и датчиками навигации.

Программно-аппаратный комплекс биопринтера сканирует дефект, создает его трёхмерную модель, а затем заполняет участок гидрогелевой композицией с живыми клетками. Датчики на основе лазеров учитывают не только рельеф раны, но также движение тела пациента, например, в процессе дыхания, подстраивая необходимым образом печатающую головку. Специальное программное обеспечение, синхронизирующее движения роборуки и подачу материала, создал инженер НОЦ Биомедицинской инженерии НИТУ МИСИС Александр Левин. Пользовательский интерфейс с возможностью 3D-отображения траекторий написан на языке Python с использованием открытых библиотек Pyqt5 и OpenGL и открыт для всех желающих, кто готов совершенствовать проект.

Судя по фотографиям, за основу биопринтера был взят один из манипуляторов белорусской компании Rozum Robotics. Биочернила на основе коллагенового гидрогеля были поставлены биотехнологической фирмой «ИМТЕК». Программно-аппаратный комплекс платформы учёным помогали разрабатывать специалисты компании 3D Bioprinting solutions. Принтер успешно прошёл испытания в операционной на животных в лаборатории доклинических исследований МНИОИ имени П.А. Герцена и готов к дальнейшим этапам исследований. Проведённый через некоторое время анализ ран показал, что процесс заживления прошёл со значительным ускорением.

По мнению специалистов, данная технология биопечати in situ, т.е. непосредственно в дефект, в будущем может стать прогрессивным терапевтическим методом лечения ожогов, язв и обширных повреждений мягких тканей.

Современные системы трёхмерной печати способны работать и с металлами, поэтому компания Apple, по информации Bloomberg, экспериментирует с ними в сфере создания корпусных деталей для некоторых из своих будущих моделей умных часов. В отличие от варианта с обработкой метала резанием, такой подход позволяет сократить время на изготовление детали и уменьшить расход материала.

Источник изображения: Apple

Как поясняет знакомый с планами Apple источник, если подход с изготовлением корпусов для умных часов при помощи трёхмерных принтеров себя оправдает, со временем компания расширит применение таких методов производства на другие категории продуктов. Сейчас около 10 % выпускаемых подрядчиками Apple часов оснащаются корпусами из нержавеющей стали. Первоначальную заготовку получают методом ковки, а потом из приближённого по размерам к готовому корпусу куска металла станок с числовым программным управлением вырезает изделие необходимой конфигурации.

Альтернативная технология позволяет создавать более близкую по форме и размерам к конечным очертаниям корпуса металлическую заготовку из порошкового сырья, которая затем подвергается спеканию при высоких температуре и давлении для достижения необходимых прочностных характеристик. Обработка заготовки резанием предусмотрена на конечном этапе, но в отличие от традиционного техпроцесса, она занимает меньше времени и оставляет меньше отходов.

Как отмечается, Apple и её партнёры работают над этой технологией производства на протяжении примерно трёх лет. В качестве эксперимента на протяжении последних нескольких месяцев они пробовали изготовить с помощью новой технологии стальные корпуса часов семейства Watch Series 9, которые должны дебютировать в середине сентября. Пока нет уверенности в том, что товарные экземпляры этих часов будут снабжаться корпусами, изготовленными новым методом. К 2024 году Apple рассчитывает применить новый метод производства с использованием титана для часов серии Ultra.

Первоначальные затраты на перевооружение производства под новую технологию будут высокими, но со временем они позволят добиться экономии сырья. Сейчас себестоимость изготовления корпусов по обеим технологиям сопоставима. Основная часть выпускаемых компанией часов оснащается алюминиевыми корпусами, для их производства использовать трёхмерные принтеры пока не планируется. Отладив новый метод на мелкосерийных изделиях, Apple сможет масштабировать его на более массовые в производстве продукты, включая и смартфоны.

Внедрение технологии 3D-печати в процесс производства продукции компании Apple активно продвигается. Ожидается, что именно этот подход будет использован для изготовления некоторых механических деталей новых Apple Watch Ultra.

Источник изображения: krzysztof-m / Pixabay

Согласно исследованию, проведённому Минг-Чи Куо (Ming-Chi Kuo), аналитиком компании TF International Securities, Apple активно использует технологию 3D-печати. Ожидается, что некоторые титановые детали для новых Apple Watch Ultra будут изготовлены с помощью этого метода. Несмотря на то, что на текущий момент механические детали, изготовленные методом 3D-печати, всё ещё проходят обработку на станках с ЧПУ, это способствует оптимизации времени производства и снижению себестоимости.

Поставщиками 3D-принтеров для производства механических частей Apple Watch Ultra являются компании Farsoon и BLT, а компания IPG Photonics предоставляет лазерные компоненты. Предполагается, что при успешном сотрудничестве, всё больше продуктов Apple будет изготовлено с применением технологии 3D-печати. Это не только позволит снизить затраты на производство и улучшить показатели «устойчивого развития» (ESG) в цепочке поставок Apple, но и принесет выгоду упомянутым поставщикам в рамках этой новой производственной тенденции.

Внедрение технологии 3D-печати в производственный процесс Apple приведёт к значительной оптимизации времени производства и снижению себестоимости продукции компании. Это лишь некоторые преимущества, которые открывают новые возможности для развития и использования 3D-печати в электронной индустрии, и не только для Apple.

В минувшую пятницу японские компании Toshiba и Ricoh решились на объединение активов, связанных с производством устройств печати и множительной техники, объяснив необходимость такой консолидации снижением спроса и ростом популярности удалённой работы. Менее очевидным мотивом объединения стала защита от утечки передовых технологий в Китай.

Источник изображения: Nikkei Asian Review

«Коронавирус изменил ландшафт», — заявил президент и генеральный директор Ricoh Акира Ояма (Akia Oyama, на фото справа). По его мнению, рынок офисной техники продолжит сжиматься и после пандемии. Совместное предприятие с профильным подразделением Toshiba, которое занимает седьмое место в этом сегменте рынка, будет образовано в следующем году, Ricoh получит в нём 85 % акций, а Toshiba оставшиеся 15 %. Компании будут сообща заниматься разработкой продукции, закупкой компонентов и материалов, а также выпускать оборудование на одних и тех же производственных линиях. Унификация базовых компонентов позволит оптимизировать себестоимость продукции на сжимающемся рынке, как считают участники сделки. По итогам 2022 года объёмы поставок многофункциональной офисной техники сократились на 16 % по сравнению с уровнем пятилетней давности.

В прошлом году Ricoh уступала в сегменте устройств лазерной печати формата A3 только компании Canon, занимая 15,2 % мирового рынка, если верить статистике IDC. Объединив усилия, Ricoh и Toshiba смогут стать лидером рынка с долей в 22,4 %. В целом, японским компаниям принадлежат почти 80 % мирового рынка, поэтому консолидация бизнеса вполне предсказуемо осуществляется внутри страны. Впрочем, Fujifilm сотрудничает с Xerox, производя оборудование и компоненты для конкурента на своих линиях. Ricoh и Toshiba готовы производить комплектующие для сторонних заказчиков, чтобы дополнительно загрузить конвейер. Самые высокотехнологичные части своих устройств печати японские компании стараются производить за пределами Китая, хотя окончательную сборку оборудования осуществляют в Поднебесной. Считается, что это в какой-то мере защищает ценные технологии от несанкционированного использования китайскими партнёрами. Реструктуризация бизнеса позволяет японским компаниям повысить привлекательность производства оборудования на территории Страны восходящего солнца.

Научные исследования становятся всё сложнее и дороже, что ограничивает к ним доступ лабораториям и коллективам без больших бюджетов. Группа учёных смогла решить эту проблему в сфере 3D-печати живых тканей человека — она создала сложнейшее и дорогое оборудование из обычных наборов LEGO и готова поделиться опытом со всеми желающими.

Источник изображений: Cardiff University

Промышленный 3D-биопринтер стоит десятки и даже сотни тысяч долларов США. Группа исследователей из Кардиффского университета (Великобритания) решила для себя вопрос покупки принтера приобретением нескольких наборов LEGO общей стоимостью в $624. Самыми дорогими, по-видимому, оказались интеллектуальный блок Lego Mindstorms и лабораторный насос.

LEGO-принтер печатает биогелем, в котором растворены клетки кожи человека. Сопло принтера создаёт трёхмерную модель тканей кожи в чашке Петри, укладывая в неё слой за слоем. В дальнейшем учёные намерены изучить работу с разными составами геля и соплами разного диаметра, чтобы попытаться максимально точно воспроизводить кожную ткань человека.

Всё эту нужно для получения множества образцов живой ткани для проведения медицинских опытов. В обычных условиях биологический материал получают либо от доноров, либо в виде отходов после операций. В обоих случаях процедура и порядок получения биоматериалов достаточно сложные и становятся всё сложнее и сложнее, поэтому даже такой доморощенный принтер из конструктора LEGO может быть приемлемым решением для медицинских экспериментов.

Данные о разработке с детальным описанием сборки, настройки и работы принтера изложены в журнале Advanced Materials и свободно доступны по ссылке. Повторить работу может любой желающий.

Учёные Дюкского университета (США) создали первую в мире печатную электронную схему из полностью перерабатываемых тонкоплёночных транзисторов, в которых не использованы токсичные материалы. По рабочим характеристикам этот транзистор заметно уступает своим полупроводниковым аналогам, но даёт надежду на экологически чистое будущее для области электроники.

Источник изображения: Ella Maru Studios

Специалисты решили доказать сначала экологическую чистоту печати и переработки транзистора как наиболее сложного и ответственного элемента любой электронной схемы. Если получится с транзистором, то с резисторами и конденсаторами проблем не будет. К тому же, тонкоплёночные транзисторы являются основой одной из массовой сегодня продукции — дисплеев, которые тысячами тонн ежегодно выбрасываются на свалку. Важно было показать экологически чистую перспективу также для этого направления электроники, что с успехом было проделано.

Основная проблема в печатной электронике заключается в том, что тяжело сохранить многослойную конструкцию, когда слоёв много и они разной консистенции — всё так и норовит смешаться. Подобное легко осуществимо при использовании «серьёзной» химии, но когда за дело берутся экологи и в качестве растворителя берут только чистую воду — тут-то и возникают проблемы.

Для изготовления нетоксичных тонкоплёночных транзисторов в качестве изолирующего материала была взята древесная целлюлоза (наноцеллюлоза), для проводящей краски был использован графен, а для печати полупроводниковых слоёв учёные воспользовались раствором с углеродными нанотрубками. Это три базовых раствора «чернил» для печати транзистора и электроники в целом. Во всех случаях растворителем была чистая вода.

Главная трудность возникла с печатью полупроводниковых элементов. Помещённые в воду углеродные нанотрубки слипались и укладывались неравномерно. Вопрос решили добавлением в раствор поверхностно-активных веществ, но их использование требует либо финальной промывки печатного материала химическими реактивами, либо длительной сушки. Оба способа не являлись экологически чистыми и требовали коррекции.

В итоге учёные разработали техпроцесс, который предусматривает поэтапную печать многослойных электронных структур с кратковременными периодами сушки. Утверждается, что метод абсолютно экологически чистый и служит доказательством концепции совершенно нетоксичной и полностью перерабатываемой электроники. Часть сырья может быть безопасно утилизирована — это целлюлоза, а углеродные трубки могут извлекаться и заново пускаться в производство новых электронных схем.

«Производительность наших тонкоплёночных транзисторов не соответствует лучшим из ныне производимых, но они достаточно конкурентоспособны, чтобы показать исследовательскому сообществу, что мы все должны прилагать больше усилий, чтобы сделать эти процессы более экологичными», — говорят авторы исследования, которое было опубликовано в журнале Nano Letters.

Для печати еды 3D-принтеры используют более 15 лет, и делают это не только для развлечения, но также для развития серьёзных государственных программ, например, космических. Как правило, количество одновременно используемых ингредиентов ограничено, и продукты должны быть примерно одной и довольно высокой вязкости, иначе они не будут держать форму. Однако в США смогли разработать алгоритм 3D-печати еды из рекордного количества ингредиентов.

Это пирожное напечатано на 3D-принтере. Источник изображения: Jonathan Blutinger/Columbia Engineering

Инженеры из Колумбийского университета провели исследование по разработке перспективных методов 3D-печати еды. В еде важна текстура, которая делает её желанной для потребления. Особенно важно это для печати еды из искусственного мяса, для которого натуральная текстура — это одно из обязательных условий популярности. Объёмная печать идеально подходит для такой работы и, вероятно, со временем будет широко использоваться в готовке дома или в местах общественного питания как продолжение политики повышения экологичности.

Специалисты Колумбийского университета воспользовались классическим методом 3D-печати, используемым при работе с пластиком. Это метод наплавленного осаждения (FDM). Для термической обработки ингредиентов использовались два лазера — синий и инфракрасный в ближнем диапазоне. В качестве ингредиентов были выбраны пищевые «чернила» из теста для «крекер-грэма», арахисовое масло, клубничный джем, Nutella, банановое пюре, вишнёвый сок и глазурь. Утверждается, что это самое большое количество одновременно используемых компонентов для 3D-печати еды.

Для получения целого и приятного на вид пирожного потребовалось восемь попыток, что отражено в видео. По мере создания восьмого удачного «изделия» были выработаны рекомендации для повышения устойчивости формы пищевого объекта. Например, был разработан метод армированной печати каркаса для более жидких ингредиентов. Пирожное было напечатано без вмешательства человека полностью с помощью приложения и принтера.

«Контроль пути экструзии [сопла принтера] даёт нам возможность создавать уникальные решётчатые структуры и переплетённые комбинации ингредиентов, которые невозможно воссоздать с помощью обычных методов экструзии или формовки», — говорят исследователи, которые продолжат работу над усовершенствованием своего устройства для оптимизации его работы.

Американская компания Relativity Space снова не смогла выполнить первый пуск лёгкой ракеты-носителя Terran 1, основная особенность которой заключается в том, что 85 % её компонентов изготовлены с помощью 3D-печати. Согласно имеющимся данным, запуск ракеты был отменён из-за выявленных незадолго до старта технических неисправностей.

Источник изображения: John Kraus / Relativity Space

Отметим, что это уже вторая неудачная попытка Relativity Space отправить в полёт своё творение. Ранее на этой неделе запуск Terran 1 с площадки LC-16 на базе Космических сил США на мысе Канаверал во Флориде был отменён из-за проблем с температурой топлива во второй ступени ракеты.

Во время второй попытки запуска обратный отсчёт сначала был остановлен из-за лодки, которая вошла в зону проведения пуска, а после ещё одной попытки окончательно прерван из-за того, что девять двигателей Aeon первой ступени Terran 1 отключились практически сразу после запуска, а затем были выявлены проблемы с давлением в топливном отсеке второй ступени. В сообщении Relativity Space сказано, что компания предпримет ещё одну попытку пуска Terran 1 позднее. Точная дата и время проведения старта пока не утверждены.

Напомним, двухступенчатая 33-метровая ракета Terran 1 оснащается девятью двигателями Aeon на первой ступени и одним на второй ступени. Как и многие компоненты ракеты, двигатели изготавливаются с помощью 3D-печати. В двигателях используется метан в качестве горючего и жидкий кислород в качестве окислителя. По данным разработчиков, ракета может вывести на низкую околоземную орбиту до 1250 кг полезного груза.

Учёные из институтской сети Общества Макса Планка опубликовали статью, в которой сообщили о разработке технологии быстрой 3D-печати с помощью ультразвуковых волн. Пространственные излучатели за считанные секунды собирают модель из рабочего вещества в виде голограммы в жидкой среде. Технология может найти применение в медицине для печати органов из живых клеток — она бесконтактная и поэтому стерильна.

Нажмите для увеличения. Источник изображения: Science Advances

Самое сложное в процессе создания акустических голограмм — это расчёт работы пространственных излучателей. По словам учёных, на создание каждой модели уходит крайне много вычислительных ресурсов. К счастью, для последующих сборок моделей (3D-печати) расчёты больше не нужны. Они производятся только один раз, если в модели больше ничего не нужно будет менять.

Процесс печати выглядит как сборка взвешенных в жидкости частичек вещества — модель возникает в объёме мутной жидкости как по мановению волшебной палочки. Подобная печать пригодится для быстрого прототипирования на производстве или в медицине, где печать обычным методом послойного нанесения рабочего вещества будет сопровождаться повреждением биологических тканей.

В своих опытах учёные собирали 3D-модели из живых клеток миобласта мышей, что даёт надежду со временем разработать полноценную технологию печати живых органов, чтобы они не разваливались после снятия акустического давления.

Молодая американская компания Sakuu сообщила об успешной 3D-печати полностью рабочих литиевых аккумуляторов произвольной формы. Работы успешно и последовательно выполняются с декабря 2022 года. Технология доступна как для лицензирования для изготовления батарей традиционным рулонным методом, так и для организации мегафабрик по производству аккумуляторов на 3D-принтерах компании. Ограничений для производства нет.

Полностью напечатанный на 3D-принтере литиевый аккумулятор. Источник изображения: Sakuu

В основе разработки Sakuu лежит созданная в стенах Массачусетского технологического института технология сухого производства литийсодержащих батарей. Подобную технологию пытался использовать Илон Маск для производства аккумуляторов, но потерпел неудачу. Главная особенность сухого метода в том, что для подготовки химических компонентов аккумуляторов не нужны растворители и, соответственно длительная сушка после пропиток, а это колоссальный расход электричества на сушильные помещения.

Печатная технология Sakuu реализована в принтерной платформе Kavian. Эта платформа легко тиражируется, и на её основе можно организовывать массовый выпуск литийсодержащих аккумуляторов. Помимо сухого способа изготовления платформа отличается доступностью конфигурирований конструкции батареи. Форма и дизайн батареи может быть любой с учётом расположения датчиков температуры, компонентов и теплоотвода.

В свою очередь точная подгонка формы батареи под посадочное место, а оно может быть любой конфигурации и объёма, позволяет максимально полно использовать доступный объём и добиваться максимальной энергетической ёмкости. Это похоже на то, как Илон Маск намерен встраивать батареи в шасси автомобилей, делая их несъёмными, но максимально ёмкими.

По словам Sakuu, печатные аккумуляторы будут достигать плотности энергии на уровне 800–1000 Вт·ч/л с сохранением высокой цикличности заряда и токовых характеристик. Платформа Kavian сможет печатать от начала до конца как обычные литийионные батареи, так и литийметаллические и батареи с твёрдым электролитом. Принтерной платформой на своё усмотрение могут пользоваться производители любой техники и электроники от бытовой до аэрокосмической. Всё очень удобно, доступно и обеспечит такой рывок в области производства тяговых аккумуляторов, который не снился традиционному производству батарей.

Как ни странно, аэрокосмическое ведомство США не спешит с внедрением некоторых самых передовых технологий в производство космических кораблей. В частности, в NASA только сейчас начинают применять генеративное проектирование, то есть проектирование с помощью ИИ, при разработке деталей аппаратов для космических миссий, а также совсем не спешат с переходом на 3D-печать.

Источник изображений: Henry Dennis / NASA

Генеративное проектирование или проектирование с помощью ИИ сродни эволюционному процессу. Эволюция за миллиарды лет оттачивает организм во всех его проявлениях от клеток до тканей, скелета и органов. По сходному принципу работает генеративное проектирование. Инженеру достаточно указать размеры детали, места креплений и входов/выходов, а также требуемые нагрузки от векторов до усилий и машинный алгоритм сам рассчитает оптимальную форму детали и произведёт отбор модели с соблюдением, например, минимально допустимого веса.

Для космоса, где каждый килограмм стоит немалых денег, чем легче будет деталь конструкции, тем лучше. Более того, для космических программ детали обычно изготавливаются поштучно и цена проектирования и изготовления в рамках стоимости проекта роли не играет. Впрочем, даже в условиях массового производства спроектированный образец может стать объектом для изготовления формы для отливок. Поэтому генеративное проектирование с некоторыми ограничениями вполне уместно также для массового производства.

В идеальном случае генеративное проектирование лучше сочетать с 3D-печатью. Тогда уникальную деталь можно спроектировать и изготовить в течение недели — это недостижимые при обычном процессе возможности. К такому процессу в NASA рассчитывают прийти в будущем, но сегодня в агентстве работают по старинке — даже спроектированную искусственным интеллектом деталь подрядчики изготавливают на фрезерном оборудовании или с помощью сварки.

Пионер генеративного проектирования в NASA Райан МакКлелланд (Ryan McClelland, на фото) говорит, что созданные ИИ «эволюционировавшие структуры» часто выполняют свою работу гораздо лучше, чем более тяжелые детали, разработанные человеком: «Мы обнаружили, что это действительно снижает риск. После анализа напряжений мы выяснили, что детали, созданные алгоритмом, не имеют таких концентраций напряжений, как при проектировании человеком. Коэффициенты напряжения почти в 10 раз ниже, чем у деталей, созданных человеком-экспертом».

Использование в космических аппаратах NASA деталей, полученных с помощью генеративного проектирования, носит единичный характер. Но можно не сомневаться, что за такими процессами будущее. Тем более что всё идёт к печати деталей в космосе.

Авторы YouTube-канала My N Mi показали 3D-принтер, который они называют самым маленьким в мире. По всей вероятности, их заявление соответствует действительности: устройство имеет габариты 18 × 31 × 41 мм и массу всего 17 г. По размерам 3D-принтер сравним со спичкой и картой формата microSD.

Источник изображения: youtube.com/@mynmi

Принтер полностью функционален — он работает на основе технологии стереолитографической (SLA) печати: в небольшой резервуар в нижней части при помощи шприца заливается фотополимер, который твердеет под воздействием света. К компьютеру устройство подключается через расположенный в задней части корпуса порт micro USB. Максимальные размеры доступного для печати объекта, конечно, невелики: 11 × 11 × 17 мм. Разрешение слоя у самого маленького 3D-принтера составляет от 0,005 до 0,3 мм, а точность — 0,135 мм.

Авторы проекта показали устройство в работе и изготовили на нём полупрозрачную фигурку робота. По окончании печати объект поднесли к свету, и выяснилось, что принтер предлагает достойную детализацию, свойственную технологии SLA: у фигурки можно разглядеть мелкие элементы, такие как механизмы на груди робота и небольшие выступы на голове и ногах. К сожалению, никакими прочими подробностями о проекте его авторы не поделились, да и о своих дальнейших планах они тоже ничего не сказали.

Учёные из Шеффилдского университета разработали технологию, которая позволяет печатать радиоантенны на 3D-принтере. Их можно использовать для обеспечения стабильного сигнала мобильной связи и скоростного интернет-доступа в отдалённых населённых пунктах.

Источник изображений: Sheffield.ac.uk

Антенны миллиметрового диапазона (mmWave), которые были разработаны, изготовлены на 3D-принтере и испытаны исследователями из факультета электроники и электротехники Шеффилдского университета, обладают радиочастотными характеристиками, которые соответствуют таковым у антенн, изготавливающихся с использованием традиционных методов производства. Технология 3D-печати радиоантенн может ускорить разработку инфраструктуры сетей 5G и 6G, а также предоставить людям, живущим в удалённых районах Великобритании, а также в других уголках мира, доступ к передовым и скоростным технологиям беспроводной связи, считают специалисты.

Применяемые сегодня различными телекоммуникационными сетями радиоантенны дорого и долго производить. Это замедляет процесс разработки и внедрения инновационных решений и затрудняет задачи по созданию новой инфраструктуры. Антенны, разработанные специалистами Шеффилдского университета, предлагают гораздо более дешёвый способ производства с использованием технологии 3D-печати и при этом без ущерба производительности конечного продукта. Их можно изготовить всего за несколько часов, при этом затраты на их производство составят всего несколько британских фунтов, а уровень их производительности будет аналогичен радиоантеннам, которые изготавливаются традиционными способами.

Разработчики поясняют, что при изготовлении антенн с помощью технологии 3D-печати применяются наночастицы серебра, обладающие нужными свойствами для передачи радиосигнала. Антенны прошли успешные испытания в сетях 5G и 6G в частотном диапазоне до 48 ГГц. Их коэффициент усиления и характеристика во временной области, влияющие на направление и силу сигнала, который они могут принимать и передавать, почти неотличимы от тех, которые производятся традиционным способом.

Радиочастотные испытания антенны проводились с использованием ведущей в отрасли Национальной лаборатории измерений миллиметрового диапазона UKRI Шеффилдского университета.

Подмосковная компания «МОРТЕХ», резидент особой экономической зоны «Дубна», планирует уже 2023 году запустить в работу новый промышленный 3D-принтер. Он займёт 60 м² пространства в новом цеху компании. Производительность будет достигать 25 кг/ч, погрешность при изготовлении крупномасштабных изделий размером до пяти метров составит не более 1 мм, что весьма впечатляет.

Источник изображений: Дубна | Вести

«Сейчас компания реализует проект запуска первого в Московской области серийного производства высокоскоростных судов на подводных крыльях с общим объёмом инвестиций порядка 550 млн рублей. Первый цех завода начнёт работу уже в III квартале этого года, а все предприятие будет сдано в эксплуатацию в конце 2024 года, — отметила Заместитель председателя правительства, министр инвестиций, промышленности и науки Московской области Екатерина Зиновьева. — Около 30 млн рублей компания вложит в разработку и создание собственного промышленного 3D-принтера, что позволит ей добиться 100-процентной локализации конечной продукции как в части сырья и комплектующих, так и с точки зрения оснащения производства».

Основная область применения нового 3D-принтера — изготовление оснастки для судов методом послойной печати AБC-пластиком с последующей доработкой фрезерной головкой с точностью до 0,1 мм. В планах компании «МОРТЕХ» значится выпуск до 48 корпусов судов длиной от 8,5 до 10 метров ежегодно. Их конструкция будет легче и прочнее благодаря современным композитным материалам. Для обслуживания инновационного оборудования понадобится всего два сотрудника.

«Корпуса будут использоваться как для собственного производства плавательных средств, так и для сторонних потребителей. Основной особенностью продукции ООО "МОРТЕХ" является катамаранная конструкция и наличие подводного крыла, что позволяет значительно снизить нагрузку на двигатель за счёт минимально смоченной поверхности, что приводит к высокой топливной эффективности. Максимальная скорость при минимальном потреблении топлива», — рассказал генеральный директор ООО «МОРТЕХ» Владимир Ларькин.

Компания Palit, недавно представившая видеокарты GeForce RTX 4070 Ti GamingPro, запустила творческий проект Maker Project. Он рассчитан на энтузиастов технологии 3D-печати и предлагает владельцам указанных ускорителей самостоятельно создать на 3D-принтере сменные фронтальные панели для кожуха систем охлаждения.

Источник изображений: Palit

Maker Project представляет собой цифровую библиотеку, в которой содержится множество различных 3D-моделей фронтальных панелей для видеокарт серии GamingPro. Владелец GeForce RTX 4070 Ti GamingPro может загрузить трёхмерную цифровую модель фронтальной панели себе на компьютер, а затем создать её с помощью 3D-принтера и установить на видеокарту. Palit создала на своём сайте раздел Maker Project, откуда можно загрузить трёхмерные модели фронтальных панелей. При наличии навыков работы в приложениях по 3D-моделированию дизайн панели можно разработать самостоятельно.

Установка созданной детали не представляет сложности. Отлитая на 3D-принтере панель устанавливается поверх стандартной, а сам процесс потребует от пользователя лишь закрутить четыре винта.

Для владельцев компактных 3D-принтеров, не предназначенных для создания больших форм, компания предлагает трёхмерные модели фронтальных панелей, состоящих из двух частей. Впоследствии напечатанные детали можно при необходимости доработать, например, покрасив. Примеры таких модульных фронтальных панелей показаны на изображениях ниже. В одном случае для видеокарты GamingPro была создана фронтальная панель кожуха системы охлаждения в стиле игры Cyberpunk 2077, в другом — для карты на 3D-принтере была отлита моделька Годзиллы.

На видео ниже показан процесс разработки и создания заменяемых фронтальных панелей кожуха системы охлаждения для видеокарт GeForce RTX 4070 Ti GamingPro.

Отметим, что Palit упустила одну важную деталь — вопрос заводской гарантии. В разговоре с порталом VideoCardz представители компании подтвердили, что простая установка созданной на 3D-принтере фронтальной панели с использованием четырёх винтов не лишит пользователя гарантии производителя. Однако при полном демонтаже стандартной системы охлаждения, что в данном случае не требуется, владелец карты потеряет гарантию. Если же владелец GeForce RTX 4070 Ti GamingPro столкнётся с необходимостью замены видеокарты (например, из-за заводского брака), он сможет вернуть её производителю, предварительно придав видеокарте её стандартный внешний вид. Для этого лишь потребуется открутить четыре винта и снять напечатанную на 3D-принтере фронтальную панель.