Теги → 3d-печать
Быстрый переход

В многоразовой ракете «Амур» применят композиты, 3D-печать и бионический дизайн

Как сообщил журналистам ТАСС исполнительный директор «Роскосмоса» по перспективным программам и науке Александр Блошенко, в российской частично многоразовой ракете «Амур СПГ» будут применяться передовые композитные материалы и современные технологии вроде 3D-печати.

Ракета-носитель «Союз-2», которую должна заменить «Амур» (Сергей Фадеичев | ТАСС)

Ракета-носитель «Союз-2», которую должна заменить «Амур» (Сергей Фадеичев | ТАСС)

«Предполагается, что в ракете будут применяться композиционные материалы, аддитивные технологии, бионический дизайн, который облегчает конструкцию без потери прочности», — подчеркнул господин Блошенко. Он повторил, что с обликом ракеты окончательно определятся осенью этого года: на это время назначена защита эскизного проекта.

Впрочем, первый этап эскизного проектирования уже выполнен. «Он формально комплектен, отвечает на поставленный вопрос. По результатам первого этапа поняли, что потенциал модернизации этой ракеты ещё не выбран», — сказал руководитель, добавив, что машина должна обладать амбициозными характеристиками, чтобы оставаться конкурентоспособной к 2026–2027 годам, когда планируется её активная эксплуатация.

Инфографика РН «Амур» (ТАСС | Роскосмос)

Инфографика РН «Амур» (ТАСС | Роскосмос)

Напомним: «Амур СПГ» будет работать на топливе кислород-метан и будет рассчитана на многоразовое использование первой ступени. Применение природного газа вместо керосина также улучшает экономическую составляющую: не требуется дополнительная очистка двигателей. Предварительно машина будет способна выводить на низкую околоземную орбиту до 10,5 тонн полезного груза против 8,5 тонн у ракет серии «Союз-2». На первом этапе лётных испытаний планируется обеспечить не менее десяти полётов многоразовой первой ступени «Амура», а в перспективе — до 100 раз. В октябре прошлого года госкорпорация «Роскосмос» и Ракетно-космический центр «Прогресс» подписали контракт на разработку эскизного проекта космического ракетного комплекса.

Кстати, уже известно, что одним из элементов третьей очереди строительства космодрома Восточный должно стать возведение стартового стола для ракет-носителей «Амур-СПГ». Впрочем, первый испытательный запуск «Амура», как ожидается, состоится только после 2025 года.

Космодром «Восточный»

Космодром «Восточный»

Кстати, глава SpaceX Илон Маск (Elon Musk) считает правильным решением разработку частично многоразовой ракеты, но при этом недавно посоветовал «Роскосмосу» заняться созданием к 2026 году полностью многоразовой ракеты-носителя. Напомним: у американской частной компании имеются частично многоразовые ракета-носители Falcon 9 и Falcon Heavy (осуществлено уже 80 успешных возвратов первой ступени), а сейчас SpaceX активно создаёт полностью многоразовый сверхтяжёлый комплекс из корабля Starship и ускорителя Super Heavy.

Ford осваивает безотходную 3D-печать запчастей для автомобилей

Как и любые отходы производства, отходы от 3D-печати в будущем создадут немало проблем для экологии. Чтобы этого не произошло, компании Ford и HP совместно осваивают приёмы безотходной 3D-печати запчастей для автомобилей. Время безрассудного использования запасов прошло. Пора привыкать к бережному отношению к ресурсам.

Источник изображения: Ford

Источник изображения: Ford

На своих заводах компания Ford использует 3D-принтеры компании HP для производства ряда небольших деталей для автомобилей, для выпуска которых невыгодно заказывать промышленное оборудование. Также на принтерах создаются приспособления для рабочих, которые облегчают и ускоряют производственный процесс. Такая деятельность оставляет после себя отходы в виде неиспользованного порошка и деталей, которые по каким-то причинам не пошли на сборку. Чтобы всё это не выбрасывать в мусор, Ford и HP разработали цепочку действий для повторного использования пластика.

Отходы 3D-печати на заводах Ford, дополненные отходами 3D-производства крупнейшей в США компании SmileDirectClub по выпуску изделий для стоматологии, отправляются компании Lavergne, которая изготавливает полимерные смолы. Компания Lavergne из отходов 3D-печати выпускает пластиковые гранулы для литья под давлением. Эти гранулы отправляются обратно в компанию Ford, где из них делаются новые запасные части для автомобилей.

В частности, из переработанного сырья Ford выпускает зажимы для топливных шлангов для пикапов Super Duty F-250. По словам компании, такие детали имеют лучшую химическую- и влагостойкость, чем обычные, а также на 7 % легче и стоят на 10 % меньше. Предложенная модель повторного использования предназначенного для утилизации сырья будет распространена на изготовление деталей для других автомобилей компании. И чем масштабнее будет процесс безотходного производства, тем оно будет эффективнее и с большей пользой для природы и человека.

Сколтех запатентовал композитное волокно для 3D-печати прочнейших моделей в домашних условиях

Обычный пластик для 3D-печати методом послойного наплавления (FDM) обладает рядом недостатков, включая сравнительно низкую прочность изделий. Увеличить прочность можно за счёт использования композитных материалов, но это будет накладно. Исследователи из Сколтеха придумали принципиально новое «слоистое» композитное волокно для FDM-печати на обычных настольных 3D-принтерах, которое не разорит владельцев и позволит печатать прочнейшие модели.

Новый материал представляет собой волокно из двух или большего числа слоёв. Внутренний слой — сердечник — изготовлен из армированного короткими волокнами композита, а внешний слой — оболочка — армируется графеном. Поскольку графена используется немного, это не увеличит стоимость материала, зато армированный графеном пластик равномерно покроет материал сердечника. Это важно, поскольку короткие волокна в структуре сердечника придают материалу высокие абразивные свойства. Как минимум, такую модель будет сложно обрабатывать.

Использование волокна с вкраплением графена в оболочку открывает возможность задействовать в качестве коротких армирующих волокон более дешёвое стекловолокно, а не углеродные волокна. Это поможет удержать стоимость композитного материала на низком уровне, не принося в жертву прочность.

В пресс-релизе на сайте Сколтеха говорится: «Технология изготовления коаксиального волокна может использоваться в различных термопластичных и в том числе высокотемпературных полимерах, например, PEEK. Кроме того, используя другие типы добавок, можно улучшить жесткость, ударопрочность, защиту от влаги, антистатические свойства, биосовместимость и другие важные характеристики материала».

Ожидается, что новый материал отлично подойдёт для печати деталей крепежа, оснастки и составных частей для производства автомобилей, мотоциклов и велосипедов, экзоскелетов, протезов, робототехники и многого другого. Для коммерческого продвижения разработки создан стартап Novaprint 3D.

Индийский стартап успешно испытал ракетный двигатель, полностью напечатанный на 3D-принтере

Индийский аэрокосмический стартап Agnikul Cosmos стал первой в мире компанией, успешно испытавшей полностью напечатанный на 3D-принтере ракетный двигатель. Весь процесс печати полукриогенного двигателя Agnilet занял всего четыре дня, и с его помощью можно доставлять на низкую околоземную орбиту, которая находится на высоте около 700 км над поверхностью Земли, полезные нагрузки весом до 100 кг.

«Весь этот двигатель, Agnilet, от начала до конца представляет собой всего единый агрегат и не имеет никаких сборных деталей», — сказал соучредитель и генеральный директор Agnikul Сринат Равичандран (Srinath Ravichandran).

Обычно ракетные двигатели состоят из сотен различных частей, которые нужно собирать в индивидуальном порядке. С другой стороны, Agnilet представляет собой решение «три в одном». Все три модуля объединяются в единое оборудование. Их сборка не представляет большого труда, и времени на изготовление двигателя уходит немного.

Agnikul — не единственная индийская компания, которая добилась успехов в печати ракетных двигателей. Ещё один аэрокосмический стартап Skyroot Aerospace из Хайдарабада (Индия) представил в сентябре прошлого года полностью криогенный ракетный двигатель под названием Dhawan-I, напечатанный на 3D-принтере. Этот двигатель будет использоваться для запуска ракеты Vikram-II, которую Skyroot также строит с нуля.

В США впервые выставили на продажу жилой дом, напечатанный на 3D-принтере. Цена — $300 тысяч

Компания SQ4D выставила на продажу в Риверхеде (штат Нью-Йорк) дом, построенный с помощью 3D-принтера. Стоимость недвижимости площадью 1900 квадратных футов (около 177 м2), предлагаемого на сайте Zillow, составляет $299 999. В доме три спальни, две ванные и отдельный гараж.

SQ4D использует автоматизированные методы строительства или 3D-печать для строительства зданий и сооружений. «Это будущее, в этом нет никаких сомнений», — говорит Кирк Андерсен, директор по производству SQ4D Inc.

По его словам, это первый дом в США, построенный с помощью 3D-принтера, который получил акт приёмки здания в эксплуатацию. Он сообщил, что получить разрешительные документы было непросто из-за жёстких местных строительных норм. «Мы сделали это в одном из самых сложных мест, и в этом есть своё преимущество, поскольку это означает, что в конечном итоге мы сможем строить где угодно», — говорит топ-менеджер SQ4D.

Андерсен также утверждает, что это самый большой в мире дом, созданный с помощью 3D-технологий, который получил разрешительные документы на проживание в нём людей. 

Дома, напечатанные на 3D-принтере, также могут радикально повлиять на кошельки потенциальных покупателей в Америке. «Стоимость строительства на 50 % дешевле, чем стоимость сопоставимых домов, недавно построенных в Риверхеде, и в 10 раз быстрее», — отметил сотрудник Zillow Premier Стивен Кинг (Stephen King).

На пути к универсальному синтезатору: на борту МКС испытана сверхточная печать керамических предметов

Американская компания HRL Laboratories сообщила, что в декабре на борту МКС в условиях микрогравитации прошли успешные тесты по аддитивной печати объектов из предкерамической смолы. Тем самым в космосе прошла первая в истории процедура стереолитографической 3D-печати, что можно считать значимой вехой. Это означает, что в будущем космонавтам можно будет значительно сократить запасы редких комплектующих и инструментов — многое из необходимого можно будет создавать в космосе.

Астронавт Кейт Рубинс на МКС перед модулем принтера из Made In Space со смолой HRL. Источник изображения: NASA

Астронавт Кэтлин Рубинс на МКС перед модулем принтера из Made In Space со смолой HRL. Источник изображения: NASA

Кстати, речь не только о предметах и инструментах для обустройства интерьера и починки приборов. 3D-печать в космосе позволит проще и дешевле создавать структурные элементы космической станции. Например, сегодня солнечные панели входят в конструкцию космических аппаратов по умолчанию, отчего они должны обладать избыточной прочностью, а значит — избыточной массой, чтобы выдерживать нагрузки во время старта и ускорений. Если печатать несущие элементы панелей на орбите, это существенно снизит стартовую массу ракеты-носителя и позволит забросить на орбиту больше полезных ресурсов.

Стереолитографическая 3D-печать, напомним, это постепенное затвердевание формы из жидкой среды, в данном случае — из жидкой смолы, которую по шаблону облучают лазером или ультрафиолетом. Работа такой системы в невесомости — это серьёзный вызов. Установку для такой печати создала компания Made In Space, а смолу разработала HRL Laboratories. Ко всему прочему, смола из оксикарбида кремния содержит армирующие микровкрапления. После отвердевания и, возможно, дополнительного закрепления (чем может быть обжиг), напечатанный объект по прочности напоминает керамический.

Керамические материалы для 3D-печати особенно интересны для космических применений, поскольку керамика гораздо более устойчива к радиационному воздействию и экстремальным температурам, чем полимеры, и её легче печатать, чем легкие металлы.

Россия намерена создать космическую лабораторию 3D-печати

Государственная корпорация Роскосмос изучает возможность разработки специализированного отсека для орбитальной станции, на базе которого будет возможно изготовление различных изделий методом 3D-печати.

Фотографии Роскосмоса

Фотографии Роскосмоса

Об инициативе, как сообщает «РИА Новости», рассказывалось в презентации, которую представил первый заместитель гендиректора Роскосмоса по развитию орбитальной группировки и перспективным проектам Юрий Урличич на конференции «Аддитивные технологии. Расширяя горизонты».

«Спроектировать производственный отсек орбитальной станции [для печати предметов с помощью аддитивных технологий]», — говорится в презентации.

Предполагается, что для изготовления деталей с помощью технологии 3D-печати можно будет использовать космический мусор. В случае формирования такой лаборатории, скажем, на Луне мог бы применяться реголит.

Отмечается, что в рамках проекта  планируется сформировать требования к печати на орбите и доработать существующие аддитивные технологии. Установка должна обеспечивать возможность 3D-печати в условиях невесомости.

Предполагается, что именно системы 3D-печати в перспективе помогут при строительстве поселений на других телах Солнечной системы — прежде всего на Луне и Марсе. 

Российские учёные повысили твёрдость напечатанных на 3D-принтере деталей для спутников

Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС» (НИТУ «МИСиС») сообщает о разработке новой методики, которая поможет улучшить характеристики деталей для авиационной и космической промышленности, созданных по технологии 3D-печати.

Фотографии НИТУ «МИСиС»

Фотографии НИТУ «МИСиС»

Речь идёт о получении высокотехнологичных конструкций из алюминиевого порошка. Качество исходного материала определяет надёжность конечных изделий: наличие даже малейших дефектов в печатных элементах имеет критическое значение для безопасности создаваемой техники.

Российские специалисты нашли способ повысить твёрдость напечатанных на 3D-принтере деталей в полтора раза. Для этого специалисты предлагают добавлять в алюминиевый порошок углеродные нановолокна. Любопытно, что сами нановолокна являются побочным продуктом переработки попутного нефтяного газа, который обычно просто сжигается.

«Углеродные нановолокна имеют высокую теплопроводность, которая помогает минимизировать температурные градиенты между печатными слоями в процессе синтеза изделий, на стадии селективного лазерного плавления. Благодаря этому микроструктуру материала практически полностью можно избавить от неоднородностей», — говорят учёные.

Ожидается, что предложенная технология позволит повысить надёжность деталей для спутников и другой техники, созданных при помощи 3D-печати. 

Один из двигателей для российской многоразовой ракеты напечатают на 3D-принтере

Стало известно о том, что авиационный двигатель, с помощью которого первая российская крылатая многоразовая ракета «Крыло-СВ» будет возвращаться на стартовую площадку после пуска, напечатают на 3D-принтере. Об этом сообщило РИА Новости со ссылкой на слова заместителя генерального директора и руководителя направления химико-биологических и медицинских исследований Фонда перспективных исследований Александра Панфилова.

«Разработанный в рамках проекта двигатель МГТД-150 планируется также использовать в качестве двигателя возвратного полёта для многоразовой ракетно-космической системы «Крыло-СВ», — сказал господин Панфилов.

Ранее стало известно о проведении успешных испытаний двигателя МГТД-125Э в составе реактивного беспилотника «Длань-М». Этот двигатель разрабатывался в рамках проекта «Тантал», а его основные компоненты созданы с помощью 3D-принтера. Реализация проекта «Крыло-СВ» началась несколько лет назад, а в начале этого года было принято решение о разработке лётного демонстратора, первый полноценный пуск которого намечен на 2023 год.

Напомним, «Крыло-СВ» представляет собой многоразовую крылатую ступень ракеты лёгкого класса, которая будет иметь размеры 6 метров в длину и 0,8 метра в диаметре. Что касается демонстратора, то его размеры будут составлять 1/3 от оригинала. Специально для этой ракеты ведётся разработка нового двигателя «Вихрь». Предполагается, что после отделения второй ступени первая будет возвращаться на космодром на крыльях за счёт использования авиационного двигателя.

Модное архитектурное бюро поможет NASA возвести места обитания на Луне

NASA продолжает осваивать древнегреческую мифологию применительно к проектам возвращения на Луну. На днях стало известно, что проект создания на Луне мест обитания человека получил название Olympus («Олимп»). На сегодня в проекте «Олимп» заняты NASA и три частные компании, одна из которых — это модное архитектурное бюро Bjarke Ingels Group (BIG). Данное содружество рассчитывает освоить роботизированную 3D-печать зданий на Луне из местных материалов.

Выбор роботизированной 3D-печати для возведения жилищ на естественном спутнике Земли представляется разумным решением. Более того, для сооружений планируется использовать местные материалы, ведь возить на Луну кирпичи было бы за гранью. На современном уровне развития науки и технологий представляется вполне вероятным, что создать 3D-принтер для работы в условиях Луны, в принципе, возможно. Но всё начнётся с испытаний на Земле.

Как сообщается в пресс-релизе Bjarke Ingels Group, совместно с исследователями Космического центра NASA им. Маршалла, специалистом по 3D-печати компанией Icon и компанией Search+ на Земле будут созданы и испытаны технологии по автоматической постройке мест обитания из материалов, «имитирующих лунные». Если мы правильно помним, подобные проекты с использованием глины уже осуществлялись, но за пределы Земли ещё не выходили.

По представлению BIG, «реализация проекта "Олимп" станет первым вторжением человека в область создания инопланетных сооружений с прочными конструкциями, обеспечивающими лучшую тепловую, радиационную и микрометеоритную защиту, чем могут предложить металлические или надувные жилища».

Судя по концептуальным изображениям, будущие места обитания человека на Луне будут возводиться в виде торов (бубликов), что позволит упростить конструкцию 3D-принтеров без потери в прочности сооружений.

Гибридный российский комплекс с 3D-печатью в сотни раз ускоряет создание деталей авиадвигателей

Объединённая двигателестроительная корпорация (ОДК), входящая в государственную корпорацию Ростех, ввела в строй уникальный 5-координатный гибридный комплекс для производства опытных деталей газотурбинных двигателей.

Изображения Ростеха

Изображения Ростеха

Платформа, как утверждается, не имеет аналогов по своим техническим характеристикам и возможностям. Она объединяет средства 3D-печати, механическую обработку и лазерную сварку.

Комплекс предназначен для высокоскоростного изготовления сложнопрофильных крупногабаритных деталей газотурбинных двигателей. Система позволяет в десятки и сотни раз сократить время создания таких изделий: на базе трёхмерной цифровой модели станок за несколько часов формирует деталь, на изготовление которой традиционным способом требуется несколько месяцев.

Сначала заготовка выращивается методом 3D-печати из специальных жаропрочных металлических порошков. Затем комплекс автоматически выполняет токарную и фрезерную обработку, что позволяет на выходе получать полностью готовую деталь. Система способна выполнять сварку деталей толщиной до 6 мм.

Более того, в отличие от зарубежных аналогов станок позволяет выпускать и с высокой точностью обрабатывать крупногабаритные детали газотурбинных двигателей — с размерами до 1100 × 600 × 600 мм и массой до 450 кг.

«Эта технология также открывает широкие перспективы для кооперации между предприятиями авиационного кластера Ростеха. На новом оборудовании будут производиться опытные детали и выполняться работы по заказу других конструкторских бюро. Уже идёт работа по выполнению первых заказов», — отмечается в сообщении. 

Лицо не трогать! NASA распространило инструкции по самостоятельной сборке носимого датчика

Развитие ситуации с пандемией коронавируса SARS-CoV-2 показывает, что спасение утопающих ― это по-прежнему дело рук самих утопающих. Маски, респираторы и личная гигиена помогут вам снизить риск заражения. Но даже использование средств индивидуальной защиты не спасает от рефлекторных жестов, когда человек неосознанно касается руками области возле глаз, рта или носа. В этом случае на помощь могут прийти гаджеты.

Lisa Harbottle

Lisa Harbottle

Инженеры NASA выложили в открытый доступ инструкции для сборки нашейного датчика приближения рук к лицу. Датчик Pulse срабатывает при приближении руки к нему на дальность менее 30 см. В инструкцию входит чертёж модели корпуса датчика для печати на 3D-принтере, перечень необходимых деталей и подробная информация по сборке.

Датчик сигнализирует пользователю о приближении рук (руки) с помощью вибросигнала. Он не заменит необходимость носить маску или мыть руки по необходимости, как предупреждают в NASA, но может помочь избежать последствий привычки почесать нос, потереть глаза или поковыряться в зубах. Такие жесты часто неосознанны, что затрудняет волевое их подавление.

Вся предоставленная специалистами NASA информация по сборке датчика бесплатная и призвана помочь людям избежать распространения коронавируса.

Клинок из дамасской стали на 3D-принтере? Учёные смогли

Учёные выяснили, что дамасский клинок можно напечатать на 3D-принтере. Он не будет таким же идеальным, как выкованный кузнецом, но окажется заметно лучше, чем клинок из обычной стали. Всё, что для этого нужно ― настроить режимы печати и охлаждения заготовки.

Светлые слои на стальной заготовке более твёрдые, а мягкие - более пластичные

Светлые слои на стальной заготовке более твёрдые, а тёмные ― более пластичные

Группа учёных из Института Макса Планка с помощью лазерного 3D-принтера с использованием сплава никеля, титана и железа в виде порошка для аддитивной печати напечатала подобие дамасской стали ― многослойный образец стальной болванки с перемежающимися слоями мягкой (пластичной) и хрупкой, но прочной стали. Кузнецы в классическом рецепте дамасской стали добивались подобного эффекта с помощью многих циклов ковки с разными режимами закалки (охлаждения) заготовки.

Учёные поступили похожим образом. В процессе аддитивной печати стальной заготовки они на некоторое время приостанавливали печать, давая заготовке охладиться, и лишь после этого продолжали печать ― и так много раз. В ходе повторного нагрева в процессе печати микроскопические частицы никеля, титана и железа внутри стали осаждались на лежащие ниже слои и изменяли их химический состав. Получалась заготовка, углеродный состав слоёв стали у которой чередовался слоями более твёрдой стали, перемежая слои из стали с более эластичной структурой.

Проверка образцов напечатанной дамасским методом стали и обычного образца, напечатанного в непрерывном цикле, показали крепость дамасской заготовки на разрыв на 20 % выше, чем в обычном образце. На печать «дамасским» методом ушло больше времени, но печать дамасской стали можно ускорить с помощью управления мощностью лазера и используя систему для охлаждения заготовки. В конце концов, это вопрос правильно подобранного алгоритма.

Похоже, что со временем промышленная аддитивная печать получит в руки инструмент для выпуска продукции из дамасской стали, что расширит горизонт использования 3D-печати. Только не рассказывайте об этой технологии китайцам...

Немцы разработали технологию высокоточной электротехнической постобработки металлических 3D-моделей

Аддитивная 3D-печать металлических моделей далеко не новость. Но для ряда применений создаваемые на 3D-принтерах изделия требуют соблюдения строжайших норм допуска с точностью до сотых и тысячных долей миллиметра. Популярные технологии аддитивной печати не могут обеспечить подобной точности, отчего моделям требуется сложная постобработка. Немецкие учёные нашли возможность довести модель до ума проще и быстрее.

Oliver Dietze

Oliver Dietze

Разработанный учеными из Саарского университета в Германии инструмент представляет собой нечто типа зонда с головкой-распылителем в нижней части. Головка распыляет электролит из растворённых в воде солей на поверхность металлической модели, которая требуют дополнительной обработки. Одновременно через зонд и головку пропускаются импульсы высокого напряжения. В результате на поверхности обрабатываемой модели начинают происходить электрохимические процессы, снимающие металл слой за слоем.

Настраивая частоту вибрации головки и регулируя длительность и амплитуду импульсов, можно точно регулировать объём снимаемого металла. Технология испытана на 3D-моделях из стали, титана и алюминия. Точность обработки поверхности составила одну тысячную долю миллиметра. Объёмные металлические модели могут быстро обрабатываться до состояния гладкой поверхности с нужным допуском, что обещает сделать аддитивную печать металлических изделий ещё дешевле и лучше.

Учёные научились печатать большие модели на маленьких 3D-принтерах

По понятным всем причинам размеры 3D-модели не могут быть больше размеров рабочей зоны 3D-принтера. Но что понятно обывателю, то для учёного ― вызов. Группа учёных из США нашла способ обойти это ограничение, используя для печати модели смолу, многократно расширяющуюся при нагревании.

Команда учёных из Калифорнийского университета в Сан-Диего под руководством Дэвида Вирта (David Wirth) и Джонатана Покорского (Jonathan Pokorski) подобрала для 3D-печати методом стереолитографии смолу, которая сильно увеличивается в объёме после нагрева. При существенном повышении температуры один из летучих компонентов смолы превращается в газ и пузырится, превращая материал в пену, подобную по структуре полистиролу.

За счёт этих свойств объём модели увеличивается до 40 раз с сохранением первоначальной формы. Таким способом можно научиться печать объекты значительно превосходящие по размерам рабочие зоны 3D-принтеров. Вспененный материал может использоваться для создания плавучих средств, аэродинамических поверхностей, прокладочных материалов или, в отдалённой перспективе, для расширения мест обитания на космических станциях.

Разработанный учёными материал имеет менее прочную структуру, чем полистирол. Но учёные намерены продолжить изыскания и повысить его прочность, чтобы найти изобретению практическое применение. Добавим, статья о работе опубликована в журнале ACS Applied Materials & Interfaces.

window-new
Soft
Hard
Тренды 🔥