LED-телевизоры Samsung: из Калуги с любовью / Аналитика

Как и кто делает современные телевизоры

Задолго до окончания строительства калужского завода Samsung рекрутинговые агентства начали поиск подходящих специалистов для работы на новом производстве. И даже сейчас, когда штат функционирующего производства набран полностью, есть смысл интересоваться поиском вакансии на должность сотрудника SERK, ибо предприятие в ближайшее время будет расширяться и расширяться. Откуда берутся специалисты для завода по выпуску современной электроники? По словам руководителей предприятия и производственных цехов, основной набор идёт из числа молодёжи, проживающей в ближайших городах – Наро-Фоминске, Обнинске, Малоярославце, Боровске, Жукове, Балабаново, и заканчивающей учебные заведения.

При этом многие сотрудники, работающие на производственных линиях, устраиваются на работу после окончания средне-специальных учебных учреждений по специальности радиомонтажник. Из высших учебных заведений, расположенных поблизости, таких как Обнинский Университет Атомной Энергетики, Инженеров и технологов, Калужский филиал Московского государственного университета им. Баумана и Калужского педагогического государственного университета им. Циолковского набирают инженеров и технологов. Каждый работник предприятия обеспечивается медицинской страховкой, бесплатным транспортом до места работы, а также бесплатными обедами и рядом других социальных гарантий. Кстати, в штате предприятия есть даже работники из Москвы, хотя их число всё же невелико, ибо основная ставка делается на жителей близлежащих городов. Помимо этого, работникам вовремя выплачивается зарплата. О её размере обычно стараются не распространяться, но даже в этом у руководства Samsung не было тайн: минимальная ставка на фабрике составляет 16 тысяч рублей, при этом каждый работник имеет возможность роста карьеры и, соответственно, доходов. Обычно на новых и развивающихся предприятиях карьерный рост гораздо проще, однако помимо этого для работников также предусмотрен ряд других поощрительных программ, стимулирующих рост зарплаты.

Мы входим в цех, предварительно обувшись в бахилы – чистота производства даже в сборочном цехе не пустой звук. Первым делом – снятие статики. Более того, там где этого требует технологический процесс, расположены специальные увлажнители воздуха.

Друзья-коллеги удивляются количеству и содержанию различных лозунгов, развешанных тут и там по всем цехам предприятия. Смысл лозунгов умеренно агитационный, в целом поучительный и оптимистический. Те коллеги, кто кроме журналистского ремесла пробовали трудиться на производстве, не удивляются ничему. По сути, чем отличается увиденный на этой фабрике лозунг "За словом дело, за делом результат" от весьма популярной в своё время ленинской цитаты "Каждый рубль должен быть заработан, а заработанный получен"?

Я не психолог, но вполне возможно, такие лозунги действительно чему-то помогают, раз уж встречаются на самых разных предприятиях. По крайней мере, вряд ли они мешают. Зато многочисленные плакаты по технике безопасности, развешанные даже в административных помещениях, можно только приветствовать, таким маслом кашу не испортишь.

Однако вернёмся к производству. В большинстве своём коллектив завода – это молодёжь, это заметно и на сборочных конвейерах, и в столовой. Очень много симпатичных девушек, смущённо улыбающихся при виде камеры, но мгновенно возвращающих всё внимание работе – технологический процесс здесь беспрерывный и требует всего внимания работника. Работников постарше можно встретить на особо критичных этапах техпроцесса, особенно где идёт речь о контроле качества. Впрочем, и из этого правила есть исключения, поскольку здесь главное опыт и внимание, а не возраст. Примерный распорядок рабочего дня можно оценить по этому объявлению, вывешенному на двери столовой: двухчасовые рабочие периоды сменяются десятиминутными перерывами и 40-минутным перерывом на обед. К сожалению, не успел спросить, каким образом оплачиваются сверхурочные и как часто они случаются, но, похоже, даже на своём рабочем месте у сотрудников есть возможность дополнительного заработка.

В настоящее время производство компонентов для телевизоров и мониторов на Калужской фабрике Samsung значительно локализуется. Уже сейчас здесь "с нуля" производят многие печатные платы, корпуса и пластмассовые компоненты (кнопки, стойки, etc.). В перспективе предполагается, что в готовом виде на завод будут поступать лишь матрицы. Важнейший вопрос любого производства – финальное качество продукции. В процессе нашей экскурсии мы многократно убедились, что здесь это не пустой звук. На вопрос, отличается ли продукция Калужской фабрики от изделий других заводов Samsung качеством сборки, был получен ответ, что для всех предприятий Samsung во всём мире действует единый стандарт, и Россия в этом плане не исключение. Как поведали нам специалисты, первоначально пробные партии производятся высококлассными инженерами, прошедшими подготовку на зарубежных заводах компании, и лишь затем к делу подключается специально обученный персонал. Лично у меня никаких сомнений в качестве продукции фабрики SERK нет, поскольку предприятие действительно суперсовременное (на других LED-телевизоры и не производят), к тому же все процессы контроля качества удалось увидеть своими глазами.

Например, автоматическая линия изготовления печатной платы управления телевизора предусматривает 4 (четыре!) промежуточных этапа контроля качества. После каждого процесса, будь то набивка платы компонентами или термообработка паяльной пасты, автоматика с помощью специальных камер контролирует результат работы и производит отбраковку. Компоненты приходят со всего мира, в том числе, с других российских предприятий Samsung.

Ещё ответственнее участок, где набивка плат компонентами осуществляется вручную – различные крупногабаритные компоненты вроде интерфейсных разъёмов пока что, получается, выгоднее инсталлировать вручную. Но и здесь имеется несколько стадий контроля качества.

Первоначально осуществляется визуальный контроль, плюс, с помощью шаблона проверяется правильность и точность установки компонентов. Далее работоспособность каждой платы проверяется на специальном электронном стенде. Наконец, имеется специальный стенд для ручного контроля и проверки всех рабочих параметров платы. Таким образом, изначально процент брака после каждого конвейера равен нулю.

Небольшая музыкальная пауза – между конвейерами снуют плоды малой автоматизации производства, роботы-тележки, перемещающие между складами и конвейерами различный груз – компоненты, отходы производства, по специально размеченным на полу цеха линиям. Пауза музыкальная потому, что при передвижении забавные роботы наигрывают одну из давно забытых мелодий, звучавших лет 15 назад из всевозможных электронных игрушек, брелоков и простеньких часов – надо же как-то обозначать своё присутствие, чтобы избежать столкновения!

Впрочем, увлёкшись фотосъёмкой, одного такого столкновения мне избежать не удалось: роботележка тюкнулась мне в ногу и замолкла в терпеливом ожидании того, когда же этот праздношатающийся зевака уйдёт с дороги и перестанет мешать работать. Особые впечатления – это цех литья пластмассы, который можно назвать отдельной фабрикой в фабрике. Как пояснили нам специалисты, сырьё для литья пластмассовых компонентов пока что в основном приходит из-за границы, преимущественно из Южной Кореи. Пока что отечественные компоненты для такого литья не достигли необходимого уровня качества, но ожидается, что со временем всё используемое в этом цехе сырьё будет поставляться российскими предприятиями, это гораздо выгоднее. Вот так выглядит основной компонент, из которого затем получаются красивые элегантные корпуса телевизоров и мониторов. Всего же в технологическом процессе используется порядка 15 компонентов.

Как раз эти агрегаты "потребляют" первичное сырьё и подготавливают из него однородную массу для литья.

Сам процесс литья обеспечивается вот этими гигантскими многометровой высоты машинами. Процесс литья, кстати, полностью автоматизирован и не требует никакого ручного труда – только периодический контроль инженера.

Пластиковые компоненты проходят выходной контроль, затем осуществляется предварительная сборка элементов корпусов и продукция попадает на склад.

Производительность каждого инжекционного станка в цехе – порядка 1000 штампованных компонентов в сутки, а огромный склад обеспечивает недельный запас всей фабрики.

Наконец, финальная стадия – сборка телевизора, выходной контроль качества, упаковка. Насколько серьёзно на предприятии относятся к качеству продукции можно судить хотя бы по тому, что из 20 работников такой линии семеро (!) занимаются инспекцией качества!