Теги → переработка
Быстрый переход

Вода обещает стать ключом к массовой переработке литий-ионных аккумуляторов

Для производства и последующей переработки литий-ионных аккумуляторов производители используют токсичные органические растворители. Это усложняет процессы и делает их опасными для среды и здоровья человека. Сделать переработку аккумуляторов менее вредной и широко распространённой может отказ от растворителей в пользу водных растворов.

Производители аккумуляторов скептически относятся к использованию водных растворов в технологических процессах. Вода вступает в реакцию с литием и ухудшает параметры аккумуляторов. А вот учёные решили принять вызов, и на этом пути получены определённые обнадёживающие результаты.

В новом исследовании группа под руководством Дзянлинь Ли (Jianlin Li) из Ок-Риджской национальной лаборатории и Чжэн Ли (Zheng Li) из Политехнического университета Виргинии заменила популярное среди производителей батарей связующее вещество поливинилиденфторид (PVDF) на два других: вододиспергируемое связующее на основе латекса и водорастворимый стирол-бутадиен. Первое, как понятно, используется вместе с органическим растворителем (обычно это N-метил-2-пиролидон, NMP), а два других взаимодействуют с водой.

Связующие вещества нужны для того, чтобы изготовить катоды и аноды аккумуляторов. В конструкцию электродов входят электрохимические материалы в виде порошков (металлов и графита), которым необходимо придать форму и нанести на токосъёмники из медной или алюминиевой фольги. Если для изготовления электродов используется PVDF, то применяются органические растворители, которые также используются при переработке электродов после окончания срока службы аккумуляторов. Переход на водные растворы и растворяемые в воде связующие вещества даёт возможность избавиться от вредных растворителей как на этапе производства батарей, так и на этапе переработки.

Последующие эксперименты с аккумуляторами на катодах и анодах, произведённых с помощью водных растворов, показали, что после тысячи циклов зарядки работа батарей практически не отличается от работы эталонных аккумуляторов, произведённых с использованием органических растворителей. В этом есть надежда перевести вредное производство на более дружественную к среде основу.

По прогнозам отраслевых аналитиков, к 2030 году масса вышедших из эксплуатации аккумуляторов достигнет 10 миллионов тонн. Из-за технических и экономических проблем сегодня перерабатываются менее 5 % выведенных из работы аккумуляторов. Представьте, если всё это придётся перерабатывать не с помощью воды, а с использованием «грязной» химии. А ведь перерабатывать придётся, запасы лития на Земле не бесконечные.

Samsung и Kvadrat превратили пластиковые бутылки в аксессуары для устройств Galaxy

Компания Samsung совместно с датским текстильным брендом Kvadrat представила новую серию аксессуаров для устройств Galaxy: особенность изделий заключается в том, что они изготавливаются с использованием переработанного сырья.

В частности, выпущен специальный защитный чехол для смартфона Galaxy S20+. Этот аксессуар сделан из повторно использованных пластиковых бутылок, которые расплавляются и преобразовываются в текстильные волокна.

Затем полученные волокна окрашиваются в разные цвета и вплетаются в ткань, из которой изготавливается аксессуар. Причём одна пластиковая бутылка объёмом 500 мл может быть использована для производства двух чехлов для Galaxy S20+.

«Такие переработанные материалы помогают решать проблему переработки пластика. Создание волокон из пластиковых бутылок — это экологически чистый процесс, который происходит без участия тяжёлой машинерии, тем самым способствуя сохранению невозобновляемых источников энергии», — заявляет Samsung.

Ещё один экологичный аксессуар — ремешок для «умных» наручных часов Galaxy Watch Active 2. Это изделие производится из текстиля Kvadrat и других экологически чистых материалов.

Samsung развивает и другие инициативы, направленные на защиту окружающей среды. К примеру, компания предлагает подарить вторую жизнь обычным картонным упаковкам для телевизоров, превратив их в предметы интерьера — журнальный столик, домик для кошки, прикроватную тумбочку или подставку для книг. 

Toyota разрабатывает унифицированный аккумулятор для электромобиля и для дома

Для электромобилей даже небольшой в процентном отношении износ аккумуляторных батарей крайне неприятен. Потерявшая часть ёмкости батарея обернётся ощутимым сокращением пробега и вынужденными частыми остановками на подзарядку. В то же время изношенный аккумулятор годится для других дел, например, в качестве домашнего резервного источника питания.

Мы уже сообщали, что японские компании начали налаживать контакты с производителями электромобилей с прицелом на неограниченный доступ к бывшим в употреблении автомобильным литиево-ионным аккумуляторам (освежить воспоминания можно по этой ссылке). Пока это вопрос не первой очереди, но со временем автопарк электромобилей разрастётся до такого масштаба, что вопрос утилизации и повторного использования батарей где-то ещё помимо электромобилей станет во главу угла.

Японская Toyota, как выяснилось, тоже вынашивает планы заработать на повторном использовании частично изношенных литиево-ионных аккумуляторов. Но в отличие от других, Toyota решила подойти к вопросу основательно.

Как сообщает информагентство Nikkei, Toyota Motor готовит к выпуску новый ультракомпактный электромобиль со стандартным аккумулятором, который можно легко использовать дома (см. фото выше и ниже). Об этой машине мы рассказывали в новости за 21 октября 2019 года. Сегодня выяснилось, что это небольшое транспортное средство для одного или двух человек будет с особенным аккумулятором. Конструкция аккумулятора будет допускать его простую установку в домашние источники резервного питания, которую сможет выполнить сам владелец машины. Кроме того, изношенные аккумуляторы смогут применяться в электромобилях для общественных нужд или для услуг каршеринга на небольшие расстояния.

Для подобной унификации предстоит разработать стандарт аккумуляторов, чем Toyota Motor займётся в ближайшее время. Правда, ещё неизвестно, как к этому стандарту отнесутся производители аккумуляторов и производители оборудования. По крайней мере, Toyota рассчитывает поставлять б/у аккумуляторы партнёру по новоявленному СП, компании Panasonic. Последняя имеет ассортимент продукции в виде домашних источников бесперебойного питания и может дать отработанным батареям вторую жизнь. Собственно, новое совместное предприятие, по всей видимости, также займётся разработкой унифицированного стандарта для простой замены потерявших часть ёмкости аккумуляторов.

По данным источника, универсальные аккумуляторы будут иметь ёмкость 8 кВ·ч. Этого должно хватить на три дня для семьи из четырёх человек на освещение и зарядку смартфонов. Если в домовладении будет солнечная батарея, то срок работы аккумулятора без подключения к сети может быть продлён. Также домашний аккумулятор сможет подзаряжаться в ночное время, когда на электроэнергию предоставляются скидки. Интересное начинание. Будет ли результат?

Apple пытается создать замкнутый контур производства, перерабатывая старую электронику

Компания Apple пытается изменить способ переработки утилизируемой электроники с помощью специального роботизированного механизма, извлекающего материалы из отработанных устройств для их последующего использования при создании новой продукции. Однако очевидно, что из-за растущего спроса на электронику, потребность в добыче полезных ископаемых и новых природных материалах не отпадёт.

Калифорнийская компания заявляется о том, что роботизированная линия по переработке старой электроники под названием Daisy, которая функционирует в штате Техас, является частью плана Apple по превращению в производителя с «замкнутым контуром», не зависящим от горнодобывающей промышленности.

Весьма амбициозная цель, которая, по мнению некоторых аналитиков, является недостижимой. Руководители горнодобывающих компаний уверены в том, что с ростом глобального спроса на электронику и электрические транспортные средства объёмы потребляемых ископаемых продолжат расти.

Что касается роботизированной линии Daisy, то она используется для утилизации и извлечения из старых iPhone 14 компонентов: лития, алюминия, кобальта и др. При нормальной работе конвейер может разбирать до 200 iPhone в час. Представители компании отмечали, что iPhone стал первым продуктом компании, утилизация которого осуществляется с помощью роботизированной линии Daisy, из-за своей массовой популярности.

Apple уже использует сплавы из переработанных металлов в некоторых своих продуктах и планирует расширить этот список в будущем. Кроме того, Apple не исключает того, что поделится технологией создания конвейера для автоматической разборки отработанной электроники с другими компаниями, в том числе с автопроизводителями.

Японцы вступают в борьбу за б/у аккумуляторы из лития

В составе электромобилей литий-ионные аккумуляторы могут служить от 8 до 10 лет. И даже к концу срока эксплуатации ёмкость аккумуляторов может оставаться в пределах от 60 % до 80 % от их первоначальной ёмкости. Для автомобиля это будет потеря, которая выльется в существенное сокращение пробега на полном (доступном) заряде аккумулятора. Однако в качестве батарей для резервных источников питания такие бывшие в употреблении аккумуляторы могут послужить ещё от 5 до 10 лет. Из этого следует сделать вывод, что все заинтересованные в выпуске резервных источников питания на литий-ионных аккумуляторах должны дружить с поставщиками батарей для электромобилей или, в крайнем случае, с производителями электромобилей, чтобы иметь доступ к б/у аккумулятором из первых рук. Так дешевле.

Концепт электромобиля Byton

Концепт электромобиля Byton

Как узнали журналисты Nikkei, японский торговый дом Marubeni сформировал коммерческие партнёрские отношения с «китайской Tesla» ― с разработчиком и производителем электромобилей премиального класса компанией Byton. Ожидается, что Marubeni выделит на совместный проект несколько миллионов долларов США, а позже, возможно, обеспечит и дополнительные инвестиции.

Компания Byton разрабатывает электромобили высокого класса с функциями связи и датчиками, которые могут работать с голосовыми командами и жестами, в дополнение к функциям самостоятельного вождения. Компания основана в 2016 году в Нанкине бывшим инженером BMW. Сегодня штат Byton насчитывает 1600 человек в Китае, США и Германии. Начало поставок электромобилей Byton в США и Европу ожидается в 2021 году. На рынок Китая Byton может выйти раньше ― в мае 2020 года.

Своему стремительному взлёту Byton обязана одному из своих главных инвесторов ― компании Modern Amperex Technology Co. Ltd (CATL). Компания CATL ― это второй по величине в мире производитель автомобильных литий-ионных аккумуляторов. Финансирование и батареи CATL стали теми ингредиентами, после внесения которых варево в котле Byton закипело и приблизилось к готовности. Именно к этому будущему источнику бывших в употреблении аккумуляторов желают первыми припасть японцы.

Электромобиль Byton

Электромобиль Byton

Похожим образом чуть раньше поступил другой торговый дом Японии ― Itochu. В ноябре Itochu заключила договор на закупку б/у аккумуляторов у китайской перерабатывающей компании Pandpower из Шеньженя. Компания Pandpower создана одним из основателей компании BYD ― третьего в мире и крупнейшего китайского производителя электромобилей. Ожидается, что Itochu начнёт поставлять коммерческие продукты на б/у аккумуляторах BYD уже в 2020 году. По оценкам экспертов, в 2020 году суммарная мощность использованных литиево-ионных аккумуляторов в Китае составит 3,5 млн кВт·ч, а к 2025 году возрастёт до 42 млн кВт·ч, что в семь раз больше, чем в Европе, и в 42 раза больше, чем в Японии. Всё это можно использовать вторично и заработать ещё раз.

В США обсудили необходимость переработки литиево-ионных батарей

В минувшие выходные в США на базе Национальной лаборатории Аргонн (исследовательского центра ядерной энергетики) прошло совещание с обсуждением проблем утилизации литиево-ионных аккумуляторов. На совещании центра ReCell под эгидой Министерства обороны США присутствовали военные, учёные, промышленники и инвесторы. Все сошлись во мнении, что США необходимо уменьшить зависимость от иностранных поставщиков аккумуляторов и компонентов для них, а также сократить вредное воздействие отработавших батарей на окружающую среду.

Наиболее выгодным представляеься процесс прямого восстановления катодов при пвторном использовании ( Argonne National Laboratory)

Наиболее выгодным представляется процесс прямого восстановления катодов при повторном использовании (Argonne National Laboratory)

Докладчики подчёркивали, что проблема утилизации литиево-ионных аккумуляторов должна быть решена до того, как электромобили станут очень популярными. При этом переработка аккумуляторов и компонентов батарей ― это ресурсоёмкий и сложный процесс. Инвестиции в эти проекты могут быть оправданы лишь по той причине, что это потенциально огромный рынок. Безопасность безопасностью, но важность окупаемости для развития той или иной технологии ещё никто не отменял.

В настоящее время большая часть материальных затрат, связанных с производством литиево-ионных аккумуляторов, приходится на аккумуляторные катоды, которые в основном состоят из кобальта. Кобальт недёшев и, в массе, добывается за пределами США. Парадоксально, но сегодня владельцы электрокаров не могут просто так избавиться от аккумуляторов и должны заплатить за их утилизацию. Выходом может быть добыча кобальта из отработанных аккумуляторов и даже прямое восстановление отработанных катодов до состояния «новых». При этом можно повысить ценность вторично добытого материала, если его пустить на изготовление продуктов с большей добавленной стоимостью. Что важно, этим необходимо заниматься в США, а не отправлять добытый таким образом материал или отработанные аккумуляторы на переработку за границу.

Учёные, включая исследователей из лаборатории Аргонн, разрабатывают и рассматривают множество способов прямого повторного использования элементов отработавших батарей (катодов) и технологий переработки компонентов аккумуляторов ― металлической фольги и электролита. Ставка делается на прямое повторное использование, хотя также разработаны технологии с применением водных солесодержащих растворов и отжиг. Промышленность и бизнес готовы поддержать начинание, но чёткого плана действий как не было, так и нет.

Носки из материала Sony Triporous Fiber долго не пахнут даже без стирки

Конечно, вынесенное в заголовок этой заметки утверждение можно считать преувеличением, но только до определённой степени. Новые высокотехнологические волокна по технологии Sony для производства ткани и одежды из неё обещают предельно высокий уровень поглощения нежелательных ароматов, выделяемых человеком вместе с потом во время активной жизнедеятельности.

Напомним, в начале этого года Sony начала лицензировать фирменную технологию производства пористого органического материала под торговой маркой Triporous. Сегодня компания сообщила, что на рынок начала поставляться первая продукция на основе этой технологии ― нитки, ткани и одежда под торговой маркой Triporous FIBER.

Материал Triporous изготавливается из рисовой шелухи в процессе управляемого сжигания. В результате получается пористая углеродная структура, поглощающая весь спектр молекул от лёгких до тяжёлых. В материале Triporous содержатся поры диаметром от 2 нм до 50 нм и 1-мкм. Например, обычный активированный уголь не может эффективно поглощать молекулы большого размера, а Triporous с равной эффективностью поглотит молекулы с небольшой молекулярной массой и с большой.

Ткани и одежда Triporous FIBER, заявляют в Sony, эффективно поглощает запахи (молекулы) аммиака, уксусной кислоты и изовалериановой кислоты ― веществ, обычно выделяемых в процессе потоотделения человека. Также новый материал обладает бактерицидными свойствами, что не даёт возникнуть неприятным запахам от влажной одежды. Что самое важное, материал Triporous FIBER легко восстанавливает свои абсорбирующие свойства после обычной стирки в стиральной машине. Было бы здорово, кстати, увидеть в продаже фильтры из Triporous для пылесосов и другой очистительной бытовой техники, в которой требуется периодическая замена фильтрующих картриджей.

Наконец, производство Triporous FIBER полностью экологическое и даёт возможность утилизировать органические растительные остатки. Только в Японии ежегодно утилизируется до 2 млн тонн рисовой шелухи, а во всём мире ― до 100 млн тонн. Это знание поможет согреть душу, как материал Triporous FIBER согреет тело.

Intel рассказала, как минимизирует вред окружающей среде

Компания Intel, как и любая другая крупная корпорация, не забывает о силе общественного мнения и тщательно формирует положительный образ компании. В частности, это выражается в отношении к использованию природных ресурсов и в целом к окружающей среде. Как производитель полупроводников с массой заводов, Intel потребляет огромное количество воды, электроэнергии и другого природного сырья от минералов до органики (упаковка, паллеты и прочее). В этой связи переход на частичное, а в перспективе полное использование возобновляемых источников и вторично переработанных материалов должно иметь первостепенное значение.

Болото как естественная среда обитания заводов Intel (предприятие в Хилсборо, Орегон)

Болото как естественная среда обитания заводов Intel, но экологически чистое болото (предприятие в Хилсборо, Орегон)

Как завещал Гордон Мур, один из основателей Intel, компания должна постоянно улучшать технологические процессы, чтобы уменьшить бремя нагрузки на окружающую среду и стать ценной для сообщества, в котором мы живём и работаем.

К настоящему дню компания Intel свыше двух десятилетий прилагает всё больше усилий для снижения воздействия на окружающую среду. Например, с 1998 года Intel сберегла 242 млрд литров воды. Этого достаточно, чтобы заполнить 100 бассейнов олимпийского уровня. Сегодня компания возвращает около 80 % используемых водных ресурсов. К 2025 году Intel рассчитывает перейти на 100-процентное восстановление воды после производственных операций.

С 2008 года компания Intel находится среди крупнейших добровольных корпоративных покупателей зелёной энергии в США. Из возобновляемых источников Intel получает около 70 % от всей необходимой для работы компании электроэнергии, а в США и Европе доля зелёной энергии в операциях и вовсе составляет 100 %. Также Intel остаётся лидером по использованию зелёной электроэнергии, полученной на своих предприятиях и из местных источников, объём которой ежегодно превышает 3,8 млрд кВт·ч. Утверждается, что проактивное инвестирование в переход на зелёную энергетику позволил компании сэкономить на счетах за электричество сотни миллионов долларов (вероятно, в этом помогла льготная тарификация, поскольку зелёный ватт ощутимо дороже атомного, газового или угольного).

Компания начинает закладывать экономию уже на уровне строительства зданий. Она считается лидером по сертификации сооружений Energy and Environmental Design (LEED) на энергоэффективность. Из 48 зданий сертификат LEED получен на 1,6 млн м2 пола. Это площадь размером с 300 футбольных полей.

Также компания заботится о переработке тех или иных отходов ― это как отходы производства, так и многие другие, включая, например, пищевые остатки из кафетериев в кампусах Intel. С 2008 года компания перерабатывает свыше 75 % отходов, получаемых в процессе производства. Только за последние три года Intel увеличила переработку отходов на 275 %. Компания трудится, чтобы уменьшить уровень отходов. Так, в 2018 году была достигнута очередная цель ― Intel переработала 90 % неопасных отходов, а в 2020 году компания обещает 100-процентную переработку всех неопасных отходов.

Кроме этого Intel постоянно ведёт работу с поставщиками для снижения воздействия на окружающую среду. В течение 2018 года новый вид упаковки, пригодной для многократной переработки, помог существенно снизить выброс CO2. Это стало возможным благодаря уменьшению потребления сухого льда (на 24 тонны), паллет (на 2,4 тонны) и картона (на 1,8 тонн). До этого Intel использовала для упаковки пластиковую плёнку с пузырьками воздуха, которая была одноразовой.

Учёные разработали технологию получения чистого графена из углекислого газа

Сегодня углекислый газ принято ассоциировать с угрозой глобального потепления. При этом подавляющее большинство углекислого газа на планете вырабатывается тепловыми электростанциями при сжигании ископаемого топлива: угля или нефти. Совсем отказаться от такого способа получения энергии нельзя. Но и наращивать выброс в воздух диоксида углерода становится чревато последствиями. Учёные из института Karlsruhe Institute of Technology (KIT) в Германии предложили способ утилизации углекислого газа, при котором появляется возможность производства такого ценного и перспективного сырья, как графен.

Графен был впервые экспериментально получен двумя русскими учёными Константином Новосёловым и Андреем Геймом в 2004 году, за что они в 2010 году получили Нобелевскую премию. С тех пор графеном занимаются многие лаборатории в мире. Это двумерный материал с замечательными свойствами в плане мобильности электронов, что сулит ему большие перспективы в электронике будущего. Однако проблема массового производства графена также пока не решена. Предложенная учёными KIT технология получения графена из углекислого газа может помочь одновременно решить вопрос с утилизацией вредных выбросов в атмосферу и с налаживанием производства графена. Быть может, даже с выгодой для производства.

Принцип утилизации углекислого газа учёные позаимствовали у природы. В процесс фотосинтеза листья земных растений преобразуют свет, воду и углекислый газ в биомассу. В этом процессе участвует фермент на основе соединения RuBisCO (рибулозобисфосфаткарбоксилаза). Фермент имеет в основе металлы, что подтолкнуло учёных к поиску катализаторов для превращения углекислого газа в графен. Такой катализатор был найден в виде «правильной» пропорции меди и палладия. Графен из углекислого газа образуется на плоской поверхности катализатора при температуре около 1000 градусов по Цельсию.

В будущем учёные намерены разработать техпроцесс для послойного изготовления графена большей толщины, чем один слой. Это может дать электронике новые материалы с неизученными пока свойствами, улучшенные фильтры, аккумуляторы и другое. Это второй этап исследований разработанного техпроцесса с получением графена из углекислого газа. Более того, новые материалы в виде графена с молекулами с магнитными свойствами могут приблизить появление квантовых вычислителей. И если от углекислого газа пока нельзя избавиться, то найти ему применение можно и должно.

В Китае нелегально перерабатывают 70 % кислотно-свинцовых аккумуляторов

На популярном тайваньском интернет-ресурсе DigiTimes в рубрике «Зелёная энергетика» вышла короткая заметка с интересным заголовком: «В Китае нелегально перерабатываются 70 % отработанных кислотно-свинцовых аккумуляторов». Это обратная сторона борьбы за экологию, о которой вспоминают очень редко. Цена чистого воздуха и пышной зелени в развитых странах и регионах оборачиваются значительным ростом загрязнения в развивающихся странах, на долю которых приходится самая грязная часть программы ― добыча сырья, его переработка, производство товаров и последующая утилизация мусора и отработавших устройств.

Аккумуляторы в этой истории служат наглядным примером непродуманного или неконтролируемого подхода к утилизации отработанной продукции, содержащей токсичные материалы. Китай является крупнейшим в мире производителем и потребителем кислотно-свинцовых аккумуляторов. По сообщению китайских СМИ, переработкой отработанных батарей ― извлечением свинца и электролита ― в стране в основном занимаются нелегальные плавильни. Электролит и другие отходы, полученные  в процессе переработки аккумуляторов, сливаются в канализацию или другие системы водоотвода и в землю. Это прямой вред экологии. Это как засыпать солью покорённую вражескую землю, чтобы там даже трава не росла, но делается это с землёй, на которой ты живёшь сам.

Очевидно, что это проблема не одного лишь Китая. Множащиеся как грибы после дождя объявления о приёме металлолома намекают, что на постсоветском пространстве происходит что-то подобное, хотя наверняка не в таких масштабах, как в Поднебесной. Можно только надеяться, что рано или поздно переработка аккумуляторов и другого высокотехнологического мусора приобретёт цивилизованные черты и если не «позеленеет», то хотя бы станет нейтральной по отношению к природе и среде обитания человека.

Apple открыла в Техасе лабораторию переработки материалов

В преддверии мероприятия «День Земли», которое в этом году пройдёт 22 апреля, компания Apple объявила о ряде усовершенствований своих инициатив по переработке материалов, включая расширение своей программы утилизации устройств.

Если до этого в рамках программы по обмену и переработке, носившей название GiveBack, можно было сдать смартфоны только в магазинах Apple Store, то теперь будет организована их приёмка в пунктах Best Buy в США и в розничных магазинах KPN в Нидерландах. Благодаря этому сеть пунктов приёмки устройств Apple расширилась в четыре раза. Кроме того, сервис был переименован в Apple Trade In.

Компания также объявила об открытии лаборатории переработки материалов Material Recovery Lab в Техасе с целью разработки новых технологий утилизации старых гаджетов. Лаборатория расположена в Остине на территории в 9000 кв. футов (836 м2).

Японцы научились эффективно извлекать кобальт из выработанных аккумуляторов

По сообщению японских источников, компания Sumitomo Metal разработала эффективный техпроцесс для извлечения кобальта из выработанных аккумуляторов для электрокаров и не только. Технология позволит в будущем избежать или смягчить дефицит этого крайне редко встречающегося на Земле металла, без которого сегодня немыслимо изготовление аккумуляторных батарей.

Опытная линия Sumitomo Metal Mining по извлечению кобальта из б/у аккумуляторов

Опытная линия Sumitomo Metal Mining по извлечению кобальта из б/у аккумуляторов

Кобальт идёт на изготовление катодов литиево-ионных аккумуляторов, обеспечивая стабильность работы этих элементов. Компания Sumitomo Metal, например, получает содержащую кобальт руду из Юго-Восточной Азии. Переработкой руды с извлечением кобальта компания занимается в Японии, после чего поставляет чистый металл таким производителям аккумуляторов, как Panasonic и другие компании, которые поставляют батареи в США для автомобилей Tesla.

Порядка 60 % кобальта добывается в Демократической Республике Конго. Шахтами в Конго владеют американские и швейцарские компании, но их в последние годы активно перекупают китайцы. Так, в 2016 году китайская Molybdenum выкупила значительную часть акций в компании Tenke Fungurume у американской компании Freeport-McMoRan, которая владеет шахтами по добыче кобальта в Конго, а в 2017 году компания GEM из Шанхая купила шахты у швейцарской Glencore. Ограничение мест по добыче кобальта, уверены аналитики, приведёт к нехватке этого металла уже в 2022 году, поэтому добыча кобальта из вторсырья может отодвинуть этот прискорбный момент вперёд в будущее.

Для изучения возможностей нового техпроцесса по извлечению кобальта из отработанных батарей компания Sumitomo Metal начала развёртывание опытного завода в префектуре Эхиме на острове Сикоку. Предложенный техпроцесс позволяет быстро извлекать кобальт в достаточно чистом виде, чтобы его можно было сразу возвращать производителям аккумуляторов. Кстати, помимо кобальта в процессе переработки аккумуляторов будут также извлекаться медь и никель, что только добавит плюсов новой методике. Если опытное производство покажет свою эффективность, к промышленной переработке аккумуляторов для извлечения кобальта компания Sumitomo Metal приступит в 2021 году.

На медали токийской Олимпиады 2020 года уйдёт более 5 млн переработанных гаджетов

Организационный комитет Олимпийских и Паралимпийских игр 2020 года в Токио объявил об успешном продвижении к достижению намеченной цели изготовить для награждения спортсменов медали из продуктов переработки бывшей в употреблении электроники.

Комитет сообщил об огромной поддержке, которую ему оказали компании и общественность по всей Японии, а также отечественные и зарубежные спортсмены, в результате чего муниципальными властями было собрано около 47 488 тонн электронных отходов.

Эта цифра включает более пяти миллионов старых телефонов, которые были сданы в пунктах сбора в магазинах оператора NTT Docomo.

Поставленная комитетом задача собрать 2700 кг бронзы была выполнена в июне прошлого года, в то время как к октябрю было собрано 93,7 % от необходимых 30,3 кг золота и 85,4 % от требуемых 4100 кг серебра.

Для облегчения переработки или ремонта электроники создан низкотемпературный термоклей

В последнее время довольно часто мы слышим, как та или иная новинка — смартфон, планшет, ультрабук или какой-то другой электронный гаджет — не подлежат разборке или разбираются до ограниченного предела. С одной стороны, это удешевляет производство и делает устройства тоньше, легче и надёжнее в эксплуатации (клеевые соединения герметичны и создают дополнительную защиту от ударов). Обратная сторона медали — это сложность или невозможность ремонта. Но если на нужды пользователей (ремонт) можно закрыть глаза, чем производители охотно пользуются, то от проблем утилизации электроники и от растущего к этой теме интереса государственных структур так просто не отмахнёшься.

Фото Amadeus Bramsiepe, KIT

Фото Amadeus Bramsiepe, KIT

Несколько последних лет в Европе на разных уровнях власти поднимается вопрос эффективной и даже полной утилизации электроники. Среди прочего этому препятствуют высококачественные и не допускающие разборку устройств клеящие материалы. Хорошо и надёжно склеенное устройство или приклеенные компоненты можно оторвать в любом случае, но на это уходит много ресурсов и времени. Впрочем, для ремонта такой подход тоже не годится. Ремонтируемое устройство желательно вернуть владельцу в состоянии не хуже, чем до отдачи в ремонт.

Решить проблему с упрощением переработки электроники или её ремонта взялся Технологический институт Карлсруэ (Karlsruhe Institute of Technology, KIT). В институте создали термолабильный (неустойчивый к тепловому воздействию) адгезивный материал, который теряет клеящие свойства при относительно низкой температуре — менее 100 градусов по Цельсию. При этом, что удобно, меняется цвет материала, что облегчает процесс разборки устройств. При комнатной температуре такое клеевое соединение остаётся прочным и надёжным.

Предложенный в институте низкотемпературный термоклей представляет собой длинноцепочечные молекулы полимера, свойства которого можно менять в зависимости от потребностей. Можно задавать прочностные и другие физические характеристики клея, а также устанавливать температуру, при которой он будет терять клеящие свойства. Данный клей первоначально был разработан для зубного протезирования, но будет полезен не только для использования в перерабатываемой электронике, но также для временной склейки изделий на производстве и в строительстве.

BMW, Northvolt и Umicore займутся разработкой батарей с возможностью повторного использования и переработки

Немецкий автопроизводитель BMW Group объявил о создании технологического консорциума со шведской компанией по производству аккумуляторных батарей Northvolt и бельгийской группой Umicore, занимающейся поставкой и переработкой материалов, с целью разработки батарей с полным замкнутым жизненным циклом для электрических автомобилей в Европе.

Action Images / Gareth Bumstead

Action Images / Gareth Bumstead

Созданные в рамках проекта батареи получат конструкцию с учётом возможности их дальнейшего повторного использования и переработки. Предполагается, что за длительным периодом первичного использования в качестве аккумуляторной батареи  в автомобиле, возможно, будет следовать другая фаза вторичного использования батареи в качестве стационарного устройства для хранения энергии. По окончании жизненного цикла батарея подвергается переработке, и полученное сырьё повторно используется, тем самым завершая цикл.

Сотрудничество компаний направлено на создание экологически безопасных и рассчитанных на длительную перспективу продуктов. Сообщается, что BMW Group предоставит консорциуму инвестиции, чтобы поддержать проект на начальном этапе.

Northvolt раннее сообщила о планах по строительству в Европе завода по выпуску катодных материалов. Компания также намерена построить в Швеции завод, который к 2023 году будет выпускать ежегодно батареи общей ёмкостью 32 ГВт·ч.

window-new
Soft
Hard
Тренды 🔥