Теги → переработка
Быстрый переход

Кукурузные початки и кожура томатов помогли извлечь из отходов редкоземельные элементы

Группа учёных из Университета штата Пенсильвания предложила эффективный способ извлечения редкоземельных элементов из электронного мусора. Сегодня это популярное направление для исследований, но химики из Пенсильвании смогли удивить. Для связывания микрочастиц неодима в растворах учёные использовали микрочастицы из переработанных початков кукурузы, кожуры томатов, отходов хлопка и остатков древесины.

 Источник изображения: Chemical Engineering Journal

Источник изображения: Chemical Engineering Journal

«Такие отходы, как кукурузные початки, древесная масса, хлопок и томатная кожура, часто оказываются на свалках или в компосте, — говорит автор статьи в журнале Chemical Engineering Journal Амир Шейхи (Amir Sheikhi), доцент кафедры химической инженерии. — Мы хотели превратить эти отходы в микро- или наноразмерные частицы, способные извлекать редкоземельные элементы из электронных отходов».

При подготовки эксперимента группа Шейхи измельчила томатную кожуру и кукурузные початки, нарезала древесную массу и хлопковую бумагу на маленькие тонкие кусочки и замочила их в воде. В ходе дальнейшей химической реакции все материалы распались на три различные фракции: микропродукты, наночастицы и солюбилизированные биополимеры. Выяснилось, что добавление микропродуктов или наночастиц в растворы с частицами неодима запускало процесс разделения. Иначе говоря, частицы этого редкоземельного элемента захватывались и могли быть легко отделены от жидкости.

Захват работает благодаря электростатическому взаимодействию отрицательно заряженных микро- и наноматериалов из биологических отходов, которые связываются с положительно заряженными ионами неодима. Учёные уверены, что таким образом можно отделять из растворов другие редкоземельные элементы и драгоценные металлы, например, золото и серебро при переработке печатных плат и других электронных компонентов. Теперь учёные готовятся испытать технологию на промышленном предприятии по переработке отходов.

Отработанные солнечные панели без должной утилизации загрязняют окружающую среду сильнее других гаджетов

Хотя солнечная энергетика относится к экологичным отраслям, солнечные панели после завершения сроков использования могут нанести значительный вред окружающей среде без надлежащей переработки из-за содержащихся токсичных компонентов. Процесс утилизации отработанных солнечных панелей оказался сложным и дорогим, поэтому не все берутся за это дело, пишет «Коммерсантъ».

 Источник изображения: Pixabay

Источник изображения: Pixabay

Калифорния (США) является одним из первопроходцев солнечной энергетики. Здесь уже более 20 лет используют солнечные панели для получения электроэнергии и власти штата выделяют на субсидирование этого направления значительные суммы. Срок службы солнечной панели составляет 25–30 лет, так что вскоре здесь столкнутся с проблемой утилизации отработанных панелей.

Впрочем, такая проблема уже есть или вскоре появится и в других странах. Международное агентство по возобновляемой энергетике прогнозирует, что к 2050 году объём отработанных солнечных батарей при негативном сценарии развития событий достигнет 78 млн т.

Без надлежащей переработки солнечные панели способны в большей мере, чем многие другие устройства, нести вред окружающей среде из-за имеющихся токсичных тяжёлых металлов, включая свинец, селен и кадмий. К тому же их переработка сложнее и дороже, чем большинства других гаджетов. Кроме того, этот процесс экономически невыгоден — из панели получают материалов на $2–4, а её переработка, по данным американской национальной лаборатории возобновляемой энергетики (NREL), обходится в $20–30.

Выход из сложившейся ситуации эксперты видят в субсидировании переработки. Также предлагается вменить производителям панелей в обязанность заниматься их утилизацией. А в ЕС уже ввели такие правила. Также могло бы заметно упростить переработку создание единых стандартов для солнечных батарей.

Первая в мире ветряная турбина с перерабатываемыми лопастями начала выдавать электричество

Согласно подсчётам, к 2050 году в мире необходимо будет утилизировать свыше 200 тыс. лопастей ветряных турбин. Это огромные куски композитного пластика длиной около ста метров и более. Они никогда не разложатся в земле и не предназначены для переработки. Всё может изменить разработка компании Siemens Gamesa. В компании придумали технологию изготовления пригодных к переработке лопастей ветряных турбин и приступили к их испытаниям.

 Источник изображения: RWE Renewables

Источник изображения: Siemens Gamesa

Siemens Gamesa рассчитывает, что к 2040 году все детали ветряных генераторов будут перерабатываться. До последнего времени из больших компонентов ветрогенераторов нельзя было перерабатывать только лопасти, тогда как гондолы, части генераторов и корпуса башни подлежали переработке. Для повторного использования материалов, из которых изготавливались лопатки турбин — стеклоткани, металла и пластика — требовалось разработать легко растворимую в слабых кислых растворах смолу.

Состав такой смолы разработали партнёры проекта из компании Aditya Birla Advanced Materials и, более того, смогли придать ему свойства твердеть быстрее обычного состава, что ускорило производство лопастей. После окончания срока службы лопасть из перерабатываемого материала будет погружаться в слабую кислоту, в которой смола полностью растворится, освободив для повторного использования все составные компоненты лопаток.

 Источник изображения: RWE Renewables

Источник изображения: RWE Renewables

В настоящий момент дочернее предприятие Siemens Gamesa изготавливает 81-м перерабатываемые лопасти RecyclableBlades и планирует начать изготовление 108- и 115-м лопастей. Первый ветрогенератор с перерабатываемыми лопатками начал выдавать в сеть электричество в составе ветряной электростанции на шельфе в Северном море (проект Kaskasi с запланированной установленной мощностью 342 МВт). До конца года на шельфе планируется запустить 38 ветрогенераторов с перерабатываемыми лопастями.

В России вырос объём сдаваемой в утилизацию электроники

Компании по приёму и утилизации электронной техники отмечают рост её сбора в России в первой половине 2022 года на 25-40 % в зависимости от категории. Одна из причин такого роста заключается в ажиотажном спросе на технику после обострения ситуации на Украине (потребители активно сдавали электронику в trade-in или утиль и покупали новые устройства, опасаясь ухода с российского рынка зарубежных производителей).

 Источник изображения: autogear.ru

Источник изображения: autogear.ru

Представитель СКО «Электроника-утилизация» Антон Гуськов сообщил, что сбор электроники, батареек и упаковок от них, сданных на утилизацию в России в первом полугодии, вырос на 40 % год к году. Компания перерабатывает сдаваемые устройства на вторсырьё, например, металлы, отдельные категории пластика и стекло. После переработки вторсырьё реализуется среди российских производителей разной продукции. Господин Гуськов отметил значительный рост объёма сдаваемой в утиль техники в период ажиотажного спроса на электронику в марте, когда зарубежные производители объявили о приостановке поставок своей продукции в Россию.

В «М.Видео-Эльдорадо» подтвердили рост объёмов сдаваемой в утилизацию техники, отметив, что за первые шесть месяцев года россияне сдали 1,9 тонны использованных батареек, ненужных устройств и упаковок от них. В компании сообщили, что собираемые на утилизацию устройства в дальнейшем передаются на предприятия по переработке на 80-90 % во вторсырьё. В первом полугодии клиенты ретейлера чаще всего сдавали в переработку стиральные машины, холодильники, мобильные устройства и др.

В утилизационной компании «Убери» отметили, что только в Московском регионе за первые шесть месяцев года на переработку было передано на 25 % больше техники, чем за аналогичный период прошлого года. Гендиректор «Убери» Дмитрий Иванов связывает такую динамику с «повышением уровня экологической ответственности у жителей». Он отметил, что 88 % вывозимых ненужных вещей повторно поступают в хозяйственный оборот посредством утилизации и переработки, причём 84 % от общего объёма приходится на бытовую технику. «Металл, пластик, стекло и резина в дальнейшем используются при производстве автомобилей, металлопроката, кабельной продукции, бытовой техники, парковой и садовой мебели, покрытия дворовых площадок, шин», — пояснил господин Иванов.

В компании «Экополис», занимающейся переработкой техники, рассказали, что преимущественно сдаваемая в утилизацию техника перерабатывается на чёрные, цветные металлы и пластики АБС-группы, полистирол и полипропилен. В дальнейшем переработанное вторсырьё используется в производстве разной продукции. Например, чёрные металлы могут использоваться при производстве корпусов холодильников, гаек, капотов для автомобилей и др.

Volkswagen присоединится к программе Redwood Materials по переработке в США тяговых аккумуляторов

Американское подразделение Volkswagen (VWGoA) и компания Redwood Materials объявили о сотрудничестве по созданию в США цепочек поставок автомобильных тяговых аккумуляторов для переработки. Первыми на переработку будут поставляться аккумуляторы электромобилей Volkswagen и Audi. До 2030 года в цепочки по переработке будет включено не менее 25 моделей электромобилей VWGoA.

 Источник изображения: Redwood Materials

Источник изображения: Redwood Materials

Каждый из партнёров преследует собственные цели, но все они вращаются вокруг общей идеи — создать непрерывный цикл обращения наиболее ценного сырья для производства тяговых батарей для электромобилей и не только. Компания VWGoA намерена локализовать в США всё, что связано с переходом от автомобилей с ДВС на электромобили, а компания Redwood Materials, которую создал один из основателей компании Tesla — Джеффри Брайан Стробель (JB Straubel) — нацелена развернуть в США замкнутую цепь поставок литийсодержащих аккумуляторов.

Партнёрство VWGoA и Redwood Materials по переработке тяговых батарей будет осуществляться при содействии общенациональной сети VWGoA, насчитывающей сегодня около 1000 дилеров. Начнётся оно с марок Volkswagen и Audi и будет продолжено для более чем 25 моделей будущих электромобилей компании, которые, как ожидается, постепенно будут представлены в США до 2030 года. Предполагается, что подобный подход позволит более рационально использовать как аккумуляторы, так и их компоненты в течение всего жизненного цикла батарей и после его окончания. И так, в теории, бесконечно, возвращая производителям аккумуляторов сырьё и получая обратно новые аккумуляторы.

Кроме утилизации отработавших свой срок батарей партнёры будут создавать цепочки по утилизации прототипов аккумуляторов из исследовательских центров Volkswagen, таких как лаборатория Battery Engineering Lab (BEL) в Чаттануге. Представители Redwood Materials будут работать непосредственно с дилерами и предприятиями Volkswagen для выявления отслуживших свой срок батарей и материалов, а затем безопасно упаковывать и транспортировать их на свои предприятия в Неваде.

Ежегодно компания Redwood уже перерабатывает в Неваде литийионных аккумуляторов ёмкостью более 6 ГВт·ч, что эквивалентно более чем 60 000 аккумуляторам электромобилей. Батареи, поступающие в Redwood, состоят из отслуживших свой срок потребительских устройств, отходов производства батарей и батарей электромобилей и составляют подавляющее большинство литийионных батарей, перерабатываемых сегодня в Северной Америке.

На своих площадках Redwood извлекает сырьё, такое как кобальт, медь, никель и литий, очищает и перерабатывает их в важнейшие компоненты батарей, медную фольгу анода и катода, после чего поставляет эти продукты обратно отечественным производителям аккумуляторных батарей. Кроме VWGoA в программе Redwood участвуют многие производители аккумуляторов и электромобилей. К примеру, в прошлом месяце к программе по переработке аккумуляторов в США присоединилась японская компания Toyota Motor.

Рынок вторичной переработки солнечных панелей ждёт взрывной рост

Сегодня переработка солнечных панелей в целом считается невыгодным занятием. Отработавшие своё солнечные элементы дешевле выбросить на свалку, чем переработать для получения вторичного сырья. Но вскоре всё изменится, считают аналитики компании Rystad Energy. В ближайшие годы рынок вторичной переработки ждёт взрывной рост, а переработка отработавших солнечных панелей примет массовый характер.

 Источник изображения: Pixabay

Источник изображения: Pixabay

Сейчас рынок переработки фотопанелей оценивается примерно в $170 млн, но уже к 2030 году стоимость этого рынка взлетит до внушительных $2,7 млрд и больше. К 2050 году тенденция будет только нарастать, подняв стоимость этого рынка до $80 млрд.

Переработка фотопанелей рассматривается как важный элемент энергетического перехода, хотя и находится пока в зачаточном состоянии. Ожидается, что объём отходов солнечных панелей возрастёт к 2040 году до 27 млн тонн в год. К этому времени индустрия научится возвращать в производство порядка 6 % из этого хлама, тогда как сегодня возвращается не более 0,08 % отходов.

Спрос на восстановленное сырьё будут стимулировать как увеличение площадей солнечных ферм, так и потенциальная нехватка первичного сырья и ограничения в логистике. Проще говоря, солнечные панели обещают дорожать, что заставит бережнее относиться к отходам. Впрочем, технологии извлечения полезных элементов из отработавших панелей тоже совершенствуются, что сделает их добычу экономически выгодным мероприятием если не для всех элементов, то хотя бы для многих.

«Рост цен на энергию, совершенствование технологий переработки и государственное регулирование могут проложить путь к рынку, на котором всё больше неработающих солнечных панелей будут отправляться на переработку, а не на ближайшую свалку. Переработка фотоэлектрических панелей может помочь операторам сократить расходы, преодолеть проблемы с поставками и повысить вероятность того, что страны достигнут своих целей по вводу солнечных мощностей», — говорит аналитик Rystad Energy Кристин Стуге (Kristin Stuge).

В Rystad Energy считают, что к 2050 году 53 % электроэнергии в мире будет вырабатываться за счет Солнца, что эквивалентно 19 тераваттам (ТВт). Это заметно поднимет спрос на минералы и материалы для фотопанелей, что, вероятно, сделает первичное сырьё существенно дороже. Если принять, что в среднем панели работают 15 лет, то можно определить самые крупные рынки вторичного сырья.

Вероятно, на первом месте окажется Китай с прогнозируемым рынком вторичного сырья от переработки солнечных панелей на уровне $3,8 млрд к 2037 году. На втором месте обещает оказаться США — $1,5 млрд, а на третьем Европа — $1,4 млрд. Затем будет Индия с рынком $800 млн, и Япония — с рынком «панельного» вторсырья стоимостью $200 млн. Всего мировой рынок вторичного сырья из солнечных панелей в 2037 году будет стоить $9,6 млрд.

 Источник изображения: Rystad Energy

Источник изображения: Rystad Energy

Компоненты панелей с наибольшей стоимостью — это алюминий, серебро, медь и поликремний. Серебро составляет около 0,05 % от общего веса, но на него приходится 14 % стоимости материалов. Поликремний получают в ходе энергоемкого процесса для достижения концентрации, необходимой для обеспечения эффективности солнечных панелей, что отражается в относительно высокой цене перепродажи. Наибольший объём материала составляет стекло, которое имеет высокий коэффициент переработки, но относительно низкую стоимость при перепродаже.

Добавим, извлечение вторичного сырья при переработке значительно снижает выбросы углекислого газа в атмосферу, который получается при обработке первичных материалов. Это ещё один аргумент в пользу использования вторичных ресурсов для выпуска солнечных панелей.

Китайский завод BMW Group освоит замкнутый цикл переработки аккумуляторов электромобилей

Согласно оценкам, к 2025 году общий объём утилизированных батарей в Китае достигнет 780 тыс. т. Это заставляет отрасль осваивать замкнутый цикл переработки тяговых аккумуляторов электромобилей, что снизит себестоимость батарей и высвободит ресурсы на добычу сырья. Следуя этой тенденции немецко-китайское СП BMW Brilliance Automotive по выпуску электромобилей BMW в Китае активно готовится к замкнутому циклу переработки тяговых аккумуляторов.

 Автоматическая система демонтажа тяговых аккумуляторов. Источник изображения: Huayou Recycling

Автоматическая система демонтажа тяговых аккумуляторов. Источник изображения: Huayou Recycling

В среднем тяговая батарея ёмкостью 100 кВт·ч содержит 90 кг никеля, лития и кобальта с преимущественным преобладанием никеля. На фоне резкого подорожания сырья с прошлого года выбрасывать всё это как мусор представляется верхом расточительности. Для извлечения из отработанных батарей ценных материалов компания BBA заключила договор с китайской компанией Huayou Recycling. Китайцы извлекают сырьё из бракованных аккумуляторов и аккумуляторов из опытных электромобилей BMW. В будущем, когда пойдёт вал отработавших своё тяговых аккумуляторов, Huayou Recycling примется извлекать сырьё также и из таких батарей.

В итоге предприятие BMW Group в Китае рассчитывает покрывать значительную часть потребности в сырье для батарей за счёт переработки бывших в употреблении литийсодержащих аккумуляторов. Если остаточная ёмкость в б/у аккумуляторах достаточно велика, их будут использовать в служебных надобностях — для создания производственных систем накопления энергии и для заводского электротранспорта. Например, сейчас такие аккумуляторы используются в электрических погрузчиках на заводе BBA, а позже будут использоваться в электрических грузовиках.

«В свете растущего дефицита конечных ресурсов и повышения цен на сырьё особенно важно продвигаться вперед в рамках циклической экономики, увеличивать процент повторно используемых материалов и снижать нашу зависимость от сырья. В будущем BMW Group расширит свою концепцию утилизации в Китае, что не только внесёт вклад в защиту окружающей среды, но и окажет эффективную поддержку переходу Китая к экономике с низким уровнем выбросов CO2», — сказал Йохен Голлер (Jochen Goller), глава BMW Group Region China.

Пока Tesla получает лишь малую часть батарей на вторичную переработку от клиентских машин

Один из основателей Tesla Джеффри Брайан Стробел (JB Straubel) уверен в том, что со временем электромобильная отрасль сможет полностью себя обеспечивать сырьём для изготовления тяговых батарей из вторичных источников. Компания Tesla предпринимает немало усилий для расширения вторичной переработки аккумуляторов, но пока отслужившие своё батареи от клиентов до неё доходят в ограниченном количестве.

 Источник изображения: Tesla

Источник изображения: Tesla

Уже в 2020 году, как напоминает Electrek, компания достигла уровня вторичной переработки в 92 % от исходного объёма сырья. В тот год Tesla удалось получить из вторичных источников 1300 тонн никеля, 400 тонн меди и 80 тонн кобальта. В опубликованном недавно экологическом отчёте Tesla сообщается, что в 2021 году компания получила из вторичных источников 1500 тонн никеля, 300 тонн меди и 200 тонн кобальта. Прирост наблюдался по всем направлениям, кроме меди. К концу 2021 года компания вышла на способность перерабатывать 50 тонн материалов в неделю.

Примечательно, что батареи из машин рядовых автовладельцев до сервиса вторичной переработки пока почти не добираются. В переработку отправляются преимущественно батареи от электромобилей с большими пробегами, эксплуатируемыми как сторонними службами такси, так и самой компанией Tesla. Основная часть батарей, попадающих во вторичную переработку, получена компанией от собственных подразделений, отвечающих за контроль качества аккумуляторов или занимающихся экспериментальной работой. По сути, эти батареи даже не попадают в руки клиентов, а сразу отправляются во вторичную переработку. Напомним, что отслужившие своё в составе электромобилей аккумуляторы Tesla частично направляет на создание стационарных систем хранения электроэнергии.

Поставщиков электромобильных аккумуляторов в Европе обяжут декларировать углеродный след и использовать вторсырьё

Противники скорейшего перехода на использование электротранспорта утверждают, что при производстве тяговых батарей выделяется много парниковых газов, а утилизация аккумуляторов существенно вредит окружающей среде. Европейские власти собираются ввести паспорта тяговых батарей, позволяющие оценить степень влияния конкретного экземпляра на экологию. Заодно будут ужесточены требования к использованию вторично переработанного сырья при производстве батарей.

 Источник изображения: Redwood Materials

Источник изображения: Redwood Materials

Как сообщает Reuters, в отраслевой консорциум для реализации данной инициативы объединились 11 участников, представляющие интересы компаний из различных сфер, от автопроизводителя BMW до химического гиганта BASF. На государственные субсидии от Германии в сумме 8,2 млн евро партнёры разработают систему учёта оборота аккумуляторных батарей в Европе и стандарты их производства, обеспечивающие минимизацию ущерба для окружающей среды на всех этапах жизненного цикла.

В свою очередь, власти ЕС воспользуются разработанными стандартами для создания регуляторных рамок на территории региона для всех участников рынка электромобилей и тяговых батарей. С 2024 года, согласно вынесенному на обсуждение законопроекту, поставщики аккумуляторов на территорию Евросоюза должны будут декларировать их углеродный след в количественном выражении, а с 2027 года для этой величины будет установлен максимальный допустимый предел.

С 2027 года власти ЕС также будут требовать раскрывать содержание вторичного сырья, использованного при производстве тяговых батарей. С 2030 года появятся требования по минимальному содержанию ряда материалов, полученных методом вторичной переработки: кобальта, никеля, лития и свинца. По прогнозам одного из основателей Tesla Джеффри Брайана Стробела (JB Straubel), со временем электромобильная отрасль будет основную часть своих потребностей в сырье для тяговых батарей удовлетворять за счёт продуктов вторичной переработки. Средний срок службы тягового аккумулятора, по словам Стробела, достигает 15 лет, поэтому для накопления критической массы вторичного сырья должно пройти немало времени.

Apple заявила, что теперь её продукция на 20 % состоит из переработанных материалов

Apple опубликовала доклад о поддержке экологических инициатив, в котором сообщила, что стала использовать больше переработанных материалов в своей продукции. Компания начала применять переработанное золото, а также удвоила количество переработанных вольфрама, кобальта и редкоземельных элементов. Теперь почти 20 % всех использованных в продукции Apple материалов были получены от вторичной переработки.

 Робот Daisy производит разборку до 1,2 млн телефонов в год — из них впоследствии извлекаются ценные материалы. Источник изображений: apple.com

Робот Daisy производит разборку до 1,2 млн телефонов в год — из них впоследствии извлекаются ценные материалы. Источник изображений: apple.com

Согласно отчёту, 59 % всего алюминия в продукции Apple поступили из вторичных источников, а во многих случаях корпуса устройств на все 100 % производились из переработанного алюминия. К 2025 году компания собирается полностью избавиться от пластика в упаковке своей продукции — в 2021 году его доля была всего 4 %, а с 2015 года этот показатель уменьшился на 75 %.

Произведённая в 2021 году продукция Apple содержала:

  • 45 % переработанных редкоземельных элементов;
  • 30 % вторичного олова во всех новых устройствах iPhone, iPad, AirPods и Mac, и 100 % вторичного олова на материнских платах;
  • 13 % переработанного кобальта;
  • переработанное золото используется в покрытии материнских плат и в проводниках для основных и фронтальных камер iPhone 13 и iPhone 13 Pro.

Использование вторсырья в готовой продукции позволяет снизить добычу соответствующих материалов. Разборкой устройств занимаются собственные роботы Apple — из одной тонны обработанных ими компонентов добывается столько же меди и золота, сколько получается из 2 000 тонн сырья на горнодобывающих производствах. В конечном итоге Apple собирается использовать в своей продукции только вторичные материалы.

 Переработка продукции на машине Taz

Переработка продукции на машине Taz

Компания также рассказала о роботах и аппаратах, которые отвечают за переработку продукции. Машина под названием Taz оборудована напоминающим шредер механизмом, посредством которого от аудиомодулей отделяются магниты и собираются редкоземельные элементы — это новейшая разработка компании. Есть также робот Daisy, производящий разборку 23 моделей iPhone, а лежащие в его основе патенты доступны бесплатно другим компаниям и учёным. Робот Dave разбирает вибромоторы Taptic Engine, отделяя редкоземельные элементы, вольфрам и сталь.

Также Apple продвигает идею восстановления продуктов. За 2021 год компания направила своим клиентам 12,2 млн бывших в употреблении и восстановленных устройств и аксессуаров, продлив таким образом их срок службы.

За минувший год выручка Apple выросла на 33 %, однако объёмы производимых компанией выбросов остались прежними: производитель стал углеродно нейтральным ещё в 2020 году, а с 2018 года все офисы, магазины и дата-центры Apple на 100 % работают от возобновляемых источников энергии. За последний год поставщики компании более чем удвоили выработку энергии от экологически чистых источников — до 10 ГВт, а в этом году данный показатель будет доведён до 16 ГВт. По состоянию на этот месяц 213 основных промышленных партнёров компании обязались обеспечивать всё производство продукции Apple в 25 странах возобновляемой энергией. В 2021 году эти меры позволили снизить углеродные выбросы на 13,9 млн т, что эквивалентно годовым выбросам 3 млн автомобилей.

Samsung расширит использование вторично переработанных материалов при ремонте смартфонов

Активные темпы обновления парка мобильной электроники уже давно озаботили защитников окружающей среды, поэтому в среде производителей наметилась тенденция на использование материалов, полученных путём вторичной переработки. Компания Samsung Electronics рассчитывает более активно применять их при ремонте своих смартфонов.

 Источник изображения: Samsung Electronics

Источник изображения: Samsung Electronics

Дело, как можно понять из комментариев Business Korea, касается ремонта устройств в авторизованных сервисных центрах. Samsung в этом полугодии собирается организовать программу сертификации запасных частей, изготовленных с использованием материалов, полученных методом вторичной переработки. Это позволит как сделать ремонт более доступным для клиентов, так и снизить негативное влияние ремонтной деятельности на окружающую среду.

По оценкам источника, в случае использования таких материалов для замены дисплея на смартфоне, например, расходы со стороны клиента могут снизиться в два раза. При этом изготовленные из вторичного сырья компоненты не должны уступать новым по качеству и характеристикам. С августа прошлого года Samsung выступает за более широкое использование вторично переработанных материалов при изготовлении электронных устройств. Пластик, полученный после переработки старых рыбацких сетей, можно обнаружить в составе смартфонов семейства Galaxy S22 и ноутбуков Galaxy Book 2 Pro, выпущенных в апреле.

Российские учёные получили из автомобильных покрышек незамерзающее топливо

В России каждый год выбрасывается свыше миллиона тонн отработанных автомобильных покрышек, что вредит экологии и экономике. Альтернативой этому может стать переработка покрышек в жидкое углеводородное топливо. Предложенная российскими учёными технология позволяет получать топливо, которое даже при арктических температурах не замерзает и не становится вязким. Это отличный заменитель обычного мазута и дизеля, как и экономия сырой нефти.

 Источник изображения: НИТУ «МИСиС»

Источник изображения: НИТУ «МИСиС»

Согласно представленной статистике, захоронению на территории России подлежит 63 % использованных автомобильных покрышек. Примерно пять лет активной эксплуатации заканчиваются сотнями лет распада в местах захоронения. Около 20 % покрышек перерабатываются в резиновую крошку или топливо, а 16 % просто сжигаются. Как показало исследование группы учёных из лаборатории «Катализ и переработка углеводородов» НИТУ «МИСиС» и их коллег из других российских институтов, покрышки могут стать источником жидкого углеводородного топлива, которое сохраняет эксплуатационные свойства при температурах до -50 °C, что делает его оптимальным для использования в холодном климате.

«Одним из наиболее перспективных способов переработки автомобильных покрышек является так называемый "паровой пиролиз". Среди преимуществ этого метода — безопасность, нейтрализация токсичных компонентов в процессе, высокая энергетическая ценность газофазных продуктов и возможность управлять свойствами получаемого сырья», — отметил Кирилл Ларионов, научный сотрудник лаборатории «Катализ и переработка углеводородов» НИТУ «МИСиС».

Учёные НИТУ «МИСиС», Томского политехнического университета и Кузбасского государственного технического университета им Т. Ф. Горбачева для эксперимента по получению топлива из покрышек использовали трубчатый реактор, в котором происходила обработка покрышек перегретым паром при температуре 500 °C.

«Полученное в результате такой обработки покрышек жидкое топливо обладает сравнимыми с традиционным горючим показателями теплоты сгорания, не замерзает при температурах до -52 °C, а вязкость такого топлива оказалась существенно ниже, чем у традиционного горючего. Синтезированное нами топливо воспламеняются на 50 % быстрее традиционного и при сгорании выделяет меньше угарного газа, углекислого газа, оксида серы и оксидов азота, чем традиционное горючее», — пояснил Кирилл Ларионов

Технология получения топлива из отработанных покрышек легко реализуется на практике, не требует специальных установок и может быть развёрнута в печах стандартных пароводяных котлов при минимальных расходах на их модернизацию, а полученное таким образом топливо сможет питать котельные и машины в холодном климате.

Средний срок службы тяговых батарей составит 15 лет, как считает бывший технический директор Tesla

Особенности литиевых аккумуляторов уже значительно влияют на вторичный рынок электромобилей — остаточный ресурс тяговой батареи способен определять стоимость машины, а на него влияют условия эксплуатации электромобиля прежним владельцем. Один из основателей Tesla, покинувший компанию, убеждён, что средний срок службы тяговой батареи электромобиля составляет 15 лет.

 Источник изображения: Redwood Materials

Источник изображения: Redwood Materials

Бывший технический директор Tesla Джеффри Брайан Стробел (JB Straubel), который основал свою компанию Redwood Materials по переработке литиевых аккумуляторов, в недавнем интервью признался, что при пятнадцатилетнем сроке эксплуатации электромобиль вряд ли будет доживать до момента замены тяговых аккумуляторов на новые.

Сейчас компания Redwood Materials ежегодно перерабатывает батареи совокупной ёмкостью до 10 ГВт‧ч, чего вполне достаточно для выпуска сотен тысяч электромобилей в год. В перспективе компания рассчитывает увеличить свои производственные мощности на территории США в десять раз, а также в течение пятнадцати лет перейти на ежегодную утилизацию тяговых батарей миллионов электромобилей. В идеале, уже во второй половине десятилетия автомобильная промышленность должна будет половину сырья для производства тяговых батарей получать методом вторичной переработки. В дальнейшем эта доля приблизится к ста процентам.

Британский Королевский монетный двор построит завод для добычи золота из электронного мусора

В понедельник Британский Королевский монетный двор сообщил, что до конца текущего месяца начнёт строить завод для переработки электронного мусора в виде печатных плат от смартфонов, компьютеров и другой электроники. Предприятие вступит в строй в 2023 году и будет способно извлекать из плат свыше 99 % драгоценных металлов для повторного использования.

 Источник изображения: Pixabay

Источник изображения: Pixabay

Предварительное соглашение о строительстве завода было заключено в октябре 2021 года. В его рамках канадский стартап Excir должен был представить технологию быстрого извлечения драгметаллов из печатных плат. «Новая запатентованная химия», как её называют партнёры, позволяет исключительно химическим путём при комнатной температуре в «течение нескольких секунд» извлекать из печатных плат более 99 % золота, серебра, палладия и меди.

Завод по переработке будет построен в Южном Уэльсе, где находится Монетный двор. Ожидается, что предприятие в неделю будет перерабатывать до 90 тонн электронных отходов. Это позволит производить «сотни килограммов» золота в год. Добыча из мусора серебра, палладия и меди будет налажена на последующих этапах, но пока рассматривается как потенциально возможная.

Согласно отчёту компании Global E-waste Monitor 2020, в 2019 году в мире было произведено около 53,6 млн тонн электронного мусора и только 17,4 % этих отходов были переработаны тем или иным образом. Также следует понимать, что в электронном мусоре содержатся вредные и даже токсичные вещества. К примеру, ртуть, гидрохлорфторуглероды, хлорфторуглероды и другие. Недопустимо, чтобы они попали в окружающую среду, что обязательно произошло бы в случае обычного захоронения отходов на свалках.

Ферменты бактерий оказались лучшим решением для превращения углекислого газа в топливо

Мировая экономика пока не готова полностью отказаться от ископаемого топлива, поэтому с выбросами CO2 планируют бороться по-разному, но в основном с помощью улавливания для захоронения или переработки в топливо. Переработка выглядит предпочтительнее, однако достаточно эффективных способов для этого нет. Но ответ может быть найден у природы, которая миллиарды лет подталкивала живые микроорганизмы к удивительным химическим реакциям.

 Источник изображения: University of Cambridge

Источник изображения: University of Cambridge

Как сообщили в журналах Nature Chemistry и Proceedings of the National Academy of Sciences учёные из Кембриджского университета (Великобритания), они разработали и проверили процесс эффективного превращения углекислого газа в экологически чистое топливо с минимальным количеством побочных продуктов или отходов. В лабораторных условиях новая методика оказалась в 18 раз производительнее традиционных методов получения топлива из CO2 с использованием химических катализаторов (золота и других металлов).

Высокая эффективность предложенного процесса позволяет использовать в качестве источников энергии для реакции возобновляемые ресурсы, что открывает путь к экологически чистому производству «зелёного» топлива.

Секрет процесса в том, что учёные использовали для реакции биологические катализаторы или ферменты, полученные из живых бактерий. Впрочем, о таких процессах известно давно и даже есть идея использовать нечто подобное на Марсе для производства ракетного топлива. Нюанс в том, что химическая среда, в которой происходит реакция преобразования CO2 в топливо, нестабильна, что быстро снижает эффективность ферментных катализаторов. Всё-таки, биологические процессы для эффективного протекания требуют довольно узких комфортных условий.

Британские учёные решили проблему нестабильности химической среды для реакции с помощью введения в процесс другого фермента. Второй фермент не участвовал в преобразовании углекислого газа в топливо, но он отвечал за поддержание заданного химического состава среды, в которой протекали реакции. Исследователи обнаружили и доказали, что добавление ещё одного фермента ускоряет реакции, одновременно повышая эффективность и уменьшая количество нежелательных побочных продуктов.

«В итоге мы получили именно то топливо, которое хотели, без побочных продуктов и с незначительными потерями энергии, производя чистое топливо с максимальной эффективностью, — сказал доктор Сэм Кобб (Sam Cobb), ведущий автор статьи в Nature Chemistry. — Если мы будем черпать вдохновение в биологии, это поможет нам разработать лучшие синтетические катализаторы, которые нам понадобятся, если мы собираемся развернуть переработку CO2 в значительных масштабах».

window-new
Soft
Hard
Тренды 🔥
Лунную ракету NASA SLS снова увезли со стартовой площадки в ангар — ей угрожал надвигающийся ураган 35 мин.
NVIDIA готовит ускоритель вычислений H100 PCIe со 120 Гбайт памяти HBM2e 3 ч.
Epson представила геймерский проектор Home Cinema 2350 — изображение до 500 дюймов и частотой обновления до 120 Гц 3 ч.
Эксперты iFixit показали разборку смарт-часов Apple Watch Ultra — отремонтировать их будет непросто 3 ч.
Создатели Cyberpunk 2077 разыграют три эксклюзивные GeForce RTX 4090 — для победы нужно разгадать загадки 11 ч.
На заводе Tesla в Германии произошёл пожар — обошлось без жертв 11 ч.
Новая статья: Обзор процессора Xeon E5-1660 v3 c AliExpress: разгон по-китайски 11 ч.
Видеокарты в Китае рекордно подешевели благодаря Ethereum 14 ч.
Geely расширит сотрудничество с Intel и выпустит больше электромобилей с беспилотной технологией Mobileye SuperVision 15 ч.
AMD рассказала о графике RDNA 2 в процессорах Ryzen 7000 — аппаратное декодирование AV1, поддержка 4K при 60 FPS и не только 17 ч.