Процесс оснащения московской производственной площадки для конвейерной сборки российских электромобилей «Атом» успешно завершён. Установлен и налажен полный комплекс оборудования для конвейерной сварки, окраски и сборки, развёрнуты системы по управлению производственным процессом. Представитель «Атома» заявил, что «следующая версия предсерийных электромобилей будет полностью собираться на конвейере».

Источник изображений: atom.auto

Подготовка к выпуску серийных автомобилей проходит в несколько этапов. На сегодняшний день полностью завершён этап VC (Vehicle Check — «проверка транспортного средства»). Сборка этой серии автомобилей осуществляется не на конвейере, а на отдельном выделенном участке для тщательной отработки технологических процессов и проверки их соответствия нормативам промышленной безопасности и эргономики.

Автомобили серии VC используются для проверки работоспособности всех систем на собранном автомобиле. На этом этапе также производится соответствие прототипа всем конструкторским и технологическим требованиям, проводятся комплексные испытания, настройка и калибровка всех систем. Эта серия позволяет оценить потенциальную масштабируемость производства и проверить технологические карты, которых подготовлено уже более 1200.

Во время производства электромобилей серии VC использовались ранее запущенные зоны сварки и окраски кузова, а также зона калибровки, тестирования и проверки качества.

Теперь работники «Атома» готовятся к старту следующего этапа — PT (Plant Trial — «тестирование производства»). Этот этап позволит окончательно проверить и отработать всю цепочку производственного процесса с имитацией реального режима конвейерного изготовления автомобилей. Также PT позволит подтвердить реалистичность проектных показателей оборудования, к которым относятся время цикла, повторяемость и воспроизводимость процессов.

«Завершение оснащения основных производственных зон для полномасштабного серийного производства электромобиля собственной разработки — это значимая веха как для Атома, так и для всей российской автомобильной промышленности. Команда индустриализации проделала выдающуюся работу над сложнейшим комплексом задач, адаптируясь к влиянию внешних факторов. Переход к этапу PT станет финальным шагом в отработке технологий перед стартом производства электромобилей для наших клиентов. Это демонстрирует нашу нацеленность и готовность к запуску серийного выпуска» — заявил руководитель департамента «Атома» по подготовке производства Яков Анисимов.

Японские власти планируют соединить крупные города автоматизированными логистическими линиями с нулевыми выбросами. Они смогут бесшумно и эффективно транспортировать миллионы тонн грузов, а также избавят автодороги от десятков тысяч грузовых машин.

Источник изображений: newatlas.com

Проект с февраля обсуждается экспертной группой Министерства земли, инфраструктуры, транспорта и туризма Японии — на минувшей неделе был опубликован промежуточный документ, в котором раскрываются планы по завершению первой линии между Токио и Осакой к 2034 году. В стране сокращается население, что грозит ей серьёзными проблемами с рабочей силой в ближайшие годы. Проект призван решить одну из конкретных проблем: объём онлайн-покупок растёт, а число способных перевозить товары водителей сокращается — по одному из вероятных сценариев, к 2030 году около 30 % товаров просто не доберутся из одной точки до другой, потому что их будет некому перевозить.

Первая логистическая линия, которую хотят протянуть между Токио и Осакой, сможет перемещать столько же мелких грузов, сколько 25 000 грузовиков. Как именно это будет сделано, авторы проекта ещё не определили, но идея в том, чтобы контейнеры грузоподъёмностью до тонны могли двигаться без участия человека с одного конца линии на другой. Это могут быть конвейерные ленты длиной 500 км между двумя городами, проходящие вдоль трассы, или вырытые под дорогами туннели. В качестве альтернативы это может быть проект инфраструктуры выделенных линий или туннелей, по которым пойдут автоматизированные электрические тележки.

Вариант с 500-километровым тоннелем между двумя городами представляется самым дорогим — он обойдётся в $23 млрд без учёта конвейерных лент или тележек с автопилотом. Возможно, к 2034 году, на который запланирован запуск линии, эту задачу смогут решить беспилотные грузовые машины, которым не потребуется новая инфраструктура. Но в министерстве уже призвали частные компании профинансировать проект, который, как ожидается, поможет преодолеть логистический кризис и сократить выбросы парниковых газов.

Компания Tesla планирует противопоставить дешёвым китайским электромобилям собственную модель за $25 000, но сначала ей придётся пересмотреть производственный процесс разработанный ещё Генри Фордом (Henry Ford) более ста лет назад.

Источник изображений: tesla.com

Компания планирует внедрить «бескоробочный» (unboxed) подход, который больше напоминает не классическую производственную линию, а сборку конструктора Lego. Вместо того, чтобы отправлять машину в движение по линейному конвейеру, детали будут производить одновременно в определённых местах и в конце собирать их вместе. По версии Tesla, это поможет сократить производственные площади более чем на 40 %, а заводы будут строиться быстрее и с меньшими затратами. Если новый процесс сборки окажется успешным, компания снизит производственные издержки вдвое — это станет залогом выпуска дешёвого автомобиля и поддержит спрос, рост которого замедлился, как и рост акций автопроизводителя.

Пока Tesla не приводит подробностей, как у неё обстоят дела с этим проектом: глава компании Илон Маск (Elon Musk) просто отметил что компания «продвинулась очень далеко», а запуск бюджетной модели намечен на конец следующего года. Он упомянул «революционную производственную систему», которую назвал «намного более продвинутой, чем любая другая система автомобильного производства в мире, со значительным отрывом», но деталей так и не раскрыл. Маск славится склонностью затягивать сроки — о модели за $25 000 он упомянул ещё в 2020 году; да и целевые показатели экономии пока обозначены лишь условно.

Новый метод ещё не проверен, он также может быть по некоторым аспектам неэффективным и нести риски — по оценке аналитиков Bloomberg Intelligence, затраты получится сократить на 33 %, а не вдвое. Есть и другое мнение: гендиректор компании Caresoft, которая занимается проектированием и тестированием автомобилей, Мэтью Вачапарампил (Mathew Vachaparampil), сообщил, что его инженеры потратили 200 000 часов на создание цифровой копии новой производственной платформы Tesla. Они обнаружили, что план Маска технически осуществим, и он будет иметь «огромный финансовый смысл», если его реализуют.

Большинство автопроизводителей массового рынка придерживается базовой схемы, которую Генри Форд в 1913 году впервые применил при выпуске Model T. На первом этапе штампованные панели свариваются, образуя прямоугольную коробку кузова, на которую ставятся двери. Дальше машина проходит покрасочный цех — погружается в большой чан или красится распылителем, после чего сушится в большой печи. Свежеокрашенные двери снимают. Устанавливаются проводка и двигатель, ставятся сиденья и другие части интерьера, добавляются окна и лобовое стекло. На финальном этапе снова устанавливаются двери.

По словам руководства Tesla, это неэффективный процесс: перемещение коробки размером с автомобиль занимает много места. Покраска всего кузова, а не только тех панелей, которые в этом нуждаются, требует лишних времени и энергии. А работа с громоздким каркасом означает, что лишь небольшое число человек может собирать детали одновременно. Бескоробочный подход не требует перемещать скелет машины по заводу — вместо этого рабочие, разбившись на небольшие группы, одновременно собирают различные компоненты, которые потом перемещаются на окончательную сборку.

По оценке Caresoft, только в покрасочных цехах заводов нового образца издержки снизятся на 50 %. Покраска является дорогой задачей: высокая температура требует значительных энергоресурсов, а к выбросам предъявляются строгие требования — в итоге пропускная способность покрасочного цеха во многом определяет производительность всего завода. Типичный кузов машины имеет около 4,5 м в длину и 1,8 м в ширину. Вместо того, чтобы отправлять его в покраску целиком, новый процесс Tesla предусматривает покраску отдельных панелей перед сборкой машины.

Риски бескоробочного метода состоят в том, что он ещё не был проверен, а его внедрение может вызвать задержки производства. Впрочем, Tesla уже приходилось вносить существенные изменения в устоявшиеся производственные практики. Так, при производстве Model Y вместо штамповки некоторых частей производится отлив крупных форм — передней и задней частей автомобиля, — что устраняет потребность в сотнях дополнительных деталей и сварных швов. У Tesla есть и некоторые преимущества перед старыми автопроизводителями: её заводы новее, а некоторые ещё не построены, поэтому компания может легче и с меньшими затратами адаптировать свои мощности под передовые методы производства.

Но и легко тоже не будет. Компания предупредила инвесторов, что сейчас находится «между двумя крупными волнами роста», а спрос на самые популярные Model 3 и Y, которые выпускаются уже много лет, достиг максимума. В минувшем году Tesla поставила 1,85 млн машин, а к 2030 году планирует отгрузить 20 млн. Для этого ей понадобятся гораздо более дешёвые модели.